4.5 Системы управления материальными потоками

Под системой управления материальными потоками понимается организационный механизм формирования планирования и регулирования материальных потоков в рамках внутрипроизводственной логистической системы. Различают несколько систем управления материальными потоками.

Планирование потребности в материалах (MRP Material Requirements Planning)) – это автоматизированная система планирования потребностей производства в необходимых материальных ресурсах. MRP позволяет осуществлять приоритетное планирование выполнения заказов в реальном масштабе времени с учетом возникающих отклонений от плановых заданий, а также текущее регулирование и контроль производственных запасов.

Основу системы МRР составляет прогнозируемый спрос, который служит главным критерием, определяющим количество производимых изделий. Наиболее важный фактор успеха этой системы — точное исследование рынка. Система МRР допускает большие размеры запасов. Так, на американских предприятиях запасы комплектующих изделий планируются в среднем из расчета обеспечения производства в течение трех месяцев. Схема системы MRP приведена на рисунке 4.12.

Рисунок 4.12 Структурная схема системы MRP

Основными целями MRP являются:

• гарантийное удовлетворение потребности в материальных ресурсах;

• поддержание минимально возможного уровня запасов;

• повышение точности планирования производства, поставок и закупок материалов.

П ланирование распределения ресурсов (DRP Distribution requirements planning) может быть охарактеризовано как автоматизированная система управления исходящими товарами. Она является зеркальным отражением MRP, использует ту же логику, средства и методы. Структурная схема системы DRP приведена на рисунке 4.13.

Потребитель

Квотирование продаж

Конфигурация продуктов

График продаж потребителям

Анализ

продаж

Заказы на продажу

DRP

Прогноз сбыта

Потребитель

Рисунок 4.13 Структурная схема системы DRP

К числу основных функций системы относятся: планирование поставок и запасов на различных уровнях цепи распределения (центральный – периферийные склады), информационное обеспечение распределения продукции, а также планирование транспортных перевозок. Основной график производства формируется в соответствии с данными независимого спроса (прогноза спроса). Таким образом, DRP позволяет увязать функции производства и сбыта продукции, а также оптимизировать логистические издержки за счет сокращения транспортных расходов и затрат товародвижения.

Преимущества DRP систем:

• уменьшение логистических издержек, связанных с хранением и управлением запасами готовой продукции;

• уменьшение уровней запасов за счет точного определения величины и места поставок;

• сокращение потребности в складских площадях за счет уменьшенрия запасов;

• уменьшение транспортной составляющей издержек за счет эффективной обратной связи по заказам4

• улучшение координации между дистрибьюцией и производством.

MRP и DRP относятся к системам выталкивающего типа.

Одним из методов сокращения запасов, повышения гибкости производства и возможности противостояния возрастающей конкуренции стал метод «Точно в срок», получивший наибольшее распространение в США и странах Западной Европы. Это интегрированная система управления материальными и информационными потоками (JIT Just-in-time) представляет собой процесс производства и связанные с ним снабжение и сбыт как единый непрерывный производственный поток.

Принципиальная идея метода базируется на трех предпосылках:

1 - предполагается, что заявкам потребителей готовой продукции должны соответствовать не ее предварительно накопленные запасы, а производственные мощности. Вследствие этого объем производственных запасов, квалифицируемый как замороженные мощности, минимизируется;

2 - в условиях минимальных запасов необходима непрерывная рационализация в организации и управлении производством, ибо высокий объем запасов маскирует ошибки и недостатки в этой области, узкие места производства, не синхронизированные операции, неиспользуемые производственные мощности, ненадежную работу поставщиков и посредников;

3 - для оценки эффективности производственного процесса, помимо уровня затрат и производительности фондов, следует учитывать срок реализации заявки.

Управление материальными потоками в единой системе осуществляется на основе обратного планирования сроков. Производитель не имеет законченного плана и графика работы, он тесно связан не с общим, а с конкретным заказом потребителя этой продукции и оптимизирует свою работу в пределах этого заказа. Для всех подразделений разрабатываются только усредненные планы (на месяц), а их детализация по декадам (дням, часам) производится непосредственными исполнителями работ с учетом сроков сдачи деталей (сборочных единиц) и объема полученного задания.

Усредненные данные, полученные более чем на 100 обследованных объектах, применивших эту систему, таковы: запасы незавершенного производства сократились более чем на 80%; запасы готовой продукции сократились примерно на 33%; продолжительность производственного цикла снизилась примерно на 40%; производственные издержки снизились на 10-20%.

С истема информационного обеспечения оперативного управления материальными потоками по принципу «точно вовремя» (KANBAN).

К арта-заявка «KANBAN» содержит всю необходимую информацию о запросах потребителя. Как правило, такая информация включает: наименование и шифр детали; спецификацию емкостей с указанием их типа и количества, укладываемых в них деталей; наименование участка-производителя и участка-потребителя продукции; время доставки, определяемое с учетом продолжительности изготовления детали.

Каждый предыдущий по технологической цепочке участок работает в соответствии с поступившим заказом, указанным в карте «KANBAN». Контроль над ходом производства осуществляется путем регистрации карт, находящихся в обращении.

Цикл карточек «KANBAN» приведен на рисунке 4.14.

Основные положения системы Канбан:

• каждый последующий технологический этап должен вытягивать необходимые изделия с предыдущего в необходимом количестве в нужном месте в строго определенное время;

• любое перемещение без карточек запрещается;

• любой отбор, превышающий количество карточек, запрещается;

• количество карточек должно соответствовать количеству продукции;

• на участке выпускается такое количество, которое «вытягивается» последующим участком;

• производство в больших количествах запрещено;

• последовательность изготовления соответствует последовательности поступления карточек;

• бракованная продукция не должна поступать на следующий участок.

Рисунок 4.14 Цикл карточек Канбан

Карточки должны использоваться для приспособления производства к изменениям спроса.

Число карточек КАНБАН должно быть минимальным, так как их число отражает максимальный запас деталей и узлов.

В зависимости места в производственном процессе используются следующие виды карточек:

• карточка отбора содержит: вид и количество изделий, которые должны поступить с предшествующего участка;

• карточка производственного заказа содержит: вид и количество продукции, которая должна быть изготовлена на предшествующей технологической стадии;

• карточка поставщика содержит: инструкции по поставки комплектующих изделий, это разновидность карточек отбора;

• сигнальная карточка используется для описания партий изделия. Такая карточка прикрепляется к контейнеру с партией изделий. Они бывают 2 видов: карточка-требование на отпуск материала и карточка-заказ на изготовление (треугольной формы).

С истема оптимизированной технологии производства (OPT _ Optimized Production Technology) относится к классу «вытягивающих» микрологистических систем, интегрирующих процессы снабжения и производства. Основным принципом работы этой системы является выявление в производственном процессе узких мест или критических ресурсов.

По существу ОРТ является компьютеризованной версией KANBAN с той разницей, что система ОРТ препятствует возникновению узких мест в логистической сети «снабжение – производство», а система KANBAN позволяет эффективно устранять уже возникшие узкие места.

В качестве критических ресурсов, оказывающих влияние на эффективность логистической системы, могут выступать запасы сырья и материалов, размер незавершенного производства, технология изготовления, персонал и другие.

Предприятия, использующие систему ОРТ, не стремятся максимально загрузить персонал, выполняющий некритические операции, так как это вызывает нежелательный рост запасов незавершенного производства. Эффективность системы ОРТ с логистических позиций заключается в увеличении выпуска продукции, снижении производственных и транспортных издержек, уменьшении запасов незавершенного производства.