8.3 Основы управления материальными потоками в производстве

8.3.1 Воронкообразная модель логистической системы

Управление движением материальных потоков в производстве может осуществляться с использованием модели «воронки». Она служит для упрощенного описания процесса движения материальных потоков в отдельных звеньях логистической цепи. В качестве реального объекта модели могут выступать: цех, участок, рабочее место, система складов или транспортная система.

Принципиальная схема прохождения материальных потоков через воронку представлена на рисунке 8.21.

Рисунок 8.21 Воронкообразная модель логистической системы

Поступающие в воронку заказы изображены в виде шаров различной величины. Объем шара соответствует трудоемкости заказа. Система имеет максимальную пропускную способность (мощность), которая достигается при условии рационального планирования материальных потоков (распределения заказов по отрезкам планового периода и формирования очередности выполнения работ).

Процесс поступления и выбытия заказов изображается в виде ломаной линии «запуска» или «выпуска». Средняя длительность цикла заказа устанавливается исходя из объема незавершенного производства и реальной пропускной способности системы по формуле

(8.7)

г де Т_ц– средняя длительность цикла выполнения заказа; Z_i– средняя величина незавершенного производства; N_ср – усредненное число выполненных заказов в единицу времени.

8.3.2 Правила приоритетов в выполнении заказов

Последовательность прохождения заказов через звенья логистической цепи устанавливается с помощью правил распределения работ (обслуживания заказов), предписывающих те или иные приоритеты при выполнении работ. В практике управления материальными потоками используются правила приоритетов, позволяющие сократить время ожидания и среднюю длительность цикла выполнения заказа:

• F IFO: «first in – first out – первый пришел – первый ушел», то есть наивысший приоритет придается заказу, который раньше других поступил в систему;

• L IFO: «last in – first out – последний пришел – первый обслужен», то есть наивысший приоритет придается заказу, поступившему на обслуживание последним. Это правило наиболее часто применяется в системах складирования в тех случаях, когда материалы уложены таким образом, что достать их можно только сверху или с ближайшей точки;

• SPT: «правило кратчайшей операции» состоит в том, что, наивысший приоритет придается заказу с наименьшей длительностью выполнения в данном звене.

В тех случаях, когда целью управления материальными потоками является обеспечение установленных сроков поставки, используются правила управления, учитывающие информацию о времени выполнения заказов;

• MST «minimum stok time – минимальный резерв времени»,­ при этом наивысший приоритет придается заказу, имеющему наименьшее резервное время. Резервное время определяется как разность между сроком выполнения заказа и сроком, к которому заказ может быть выполнен при отсутствии межоперационного пролеживания;

• EDD: «наиболее ранний срок исполнения», то есть наивысший приоритет придается заказу с наиболее ранним сроком выполнения.