8.2.2 Закон ритма производственного процесса
Закон ритма производственного цикла изготовления изделия – это совокупность причинно-следственных связей между параметрами производственной программы и структурой элементов, потребляемых в производстве.
Параметры производственной программы – состав, сроки, приоритеты, пропорции предметов производства.
Структура элементов производства – это, например, структура рабочего времени различных рабочих мест.
Работы должны быть согласованы и по срокам, и по объемам и по структуре используемых ресурсов во времени и в пространстве.
Ритм производственного цикла изготовления изделия – закономерное сочетание процессов развертывания и свертывания изготовления комплекта деталей, заготовок и сборочных единиц. Причем, максимальная загрузка оборудования приходится примерно через 0,618 tц., что соответствует правилу «золотого сечения» (см. рис. 8.6).
Правило золотого сечения
Рисунок 8.6 График Ганта, иллюстрирующий золотое сечение в промышленной логистике
Модель ритма производственного процесса – пооперационная схема вхождения в изделие сборочных единиц, деталей, полуфабрикатов и так далее.
Эту схему можно представить в виде дерева, изображенного на рисунке 8.7, где ствол – операции главной сборки, крупные ветки – сборка сборочных единиц, мелкие ветки – изготовление деталей.
Рисунок 8.7 Модель ритма производственного процесса
8.2.3 Закон непрерывности хода производственного процесса (пп)
Производственный процесс протекает в пространстве и во времени. Время протекания ПП характеризуется продолжительностью производственного цикла, временем простоем рабочих мест и временем пролеживания предметов труда. Эти характеристики зависят от максимальной продолжительности одной из операций, от средней продолжительности всех операций и от степени различия продолжительностей операций. Пространственное протекание ПП характеризуется производственной структурой, структурой ресурсов и структурой трудовых затрат.
8.2.4 Закон календарной синхронизации циклов изготовления деталей
Межоперационное пролеживание предметов труда и простои рабочих мест в процессе изготовления изделия служат календарными компенсаторами, выравнивающими длительности смежных технологических операций.
Оптимизация работы оборудования путем концентрации его микропростоев
Оперативное определение неизбежных простоев рабочих мест позволяет организовывать последовательно-параллельную работу оборудования, концентрируя микропростои отдельных станков в начале их работы. Такие резервы могут быть использованы для загрузки станков работами, связанными с изготовлением других деталей. Это позволит существенно повысить общую производительность всего производственного участка.
На рисунке 8.8 приведен пример графика Ганта для трех станков, на которых производится последовательная обработка четырех деталей. Здесь каждая деталь изображена определенной линией.
Рисунок 8.8 График Ганта для четырех деталей и трех станков
Для концентрации микропростоев оборудования следует использовать следующий алгоритм:
1. Начало и окончание обработки последней детали на всех станках остается прежним.
2. На i-м станке окончание обработки j-1-детали равно началу обработки этой детали на i-1 станке, причем, i = n,...,2, то есть процесс корректировки графика Ганта начинается с последнего рабочего места.
На основании этого алгоритма на рисунке 8.9 построен график Ганта со сконцентрированными микропростоями.
Рисунок 8.9 График Ганта со сконцентрированными микропростоями
Как видно из сравнения рисунков 8.8 и 8.9, продолжительность работы первого станка не меняется, а, начиная со второго станка, появляется возможность повышения производительности на каждом рабочем месте. В данном случае продолжительность работы второго станка и третьего станка можно сократить на 7 и 10 минут, соответственно, т. е., производительность второго станка может быть увеличена на 19,4%, а для третьего станка на 22,2%.
В то же время следует отметить, что концентрация микропростоев не всегда гарантирует в конечном итоге их полное отсутствие на всех рабочих местах, что иллюстрируется рисунком 8.10.
Рисунок 8.10. График Ганта с неизбежными простоями.
Это происходит в том случае, если суммарное время обработки всех деталей на следующем станке больше, чем на предыдущем.
Кроме того, такая процедура приводит к увеличению времени пролеживания предметов труда, что приводит к необходимости резервирования площади производственного участка для временного хранения деталей, ожидающих своей очереди обработки.