7.3 Процесс складирования

С истема складирования - это совокупность элементов, обеспечивающих формирование, продвижение, преобразование материального потока на складе и управление им.

Главный принцип создания системы складирования как основного инструментария внутрискладской логистики - использование индивидуальных решений с учетом всех влияющих на него факторов - может обеспечить экономический успех функционирования склада.

При разработке системы складирования необходимо учитывать ряд внешних и внутренних факторов. К внешним факторам следует отнести: вид транспорта, место фирмы в логистической системе, интенсивность материального потока, внешний товароноситель, способы передачи информации, особенности поставщиков, требования потребителей. К внутренним факторам относятся: погрузочно-разгрузочный фронт, вид здания, объем складской грузовой единицы, вид системы комиссионирования, техническая оснащенность склада, способы обработки информации.

Логистический процесс на складе можно изобразить схемой, приведенной на рисунках 7.11 и 7.12.

Рисунок 7.11 Иллюстрация логистического процесса на складе

Рисунок 7.12 Структура логистического процесса на складе

Разгрузка и приемка грузов производится в соответствии с условиями заключенного договора. Технология выполнения указанных работ на складе зависит от характера груза (штучный, сыпучий), от типа транспортного средства (трейлер, контейнер), а также от вида используемых средств механизации.

Разгрузка на современных складах осуществляется на разгрузочных автомобильных или железнодорожных рампах и контейнерных площадках.

В процессе приемки происходит сверка фактических параметров прибывшего груза с данными товаро-сопроводительных документов, оформление прибывшего груза через информационную систему и формирование складской грузовой единицы.

Н а складе принятый по количеству и качеству груз перемещается в зону хранения. Процесс хранения включает обеспечение соответствующих для этого условий и контроль за наличностью запасов на складе.

Для упорядоченного хранения груза и экономичного его размещения используют систему адресного хранения по принципу твердого (фиксированного) или свободного (груз размещается на любом свободном месте) выбора места складирования.

В нутрискладская транспортировка предполагает перемещение грузов между различными зонами склада: с разгрузочной площадки – в зону приемки, оттуда – в зону хранения, комплектации и на погрузочную рампу.

Доставка грузов на материальный склад производится в соответствии с планом завода. Материалы и изделия на складе принимаются в соответствии с требованиями, изложенными в технической документации и инструкциях. Принятые материалы размещаются в отведенных для них местах хранения в установленном порядке – по маркам, сортам, размерам и т.п. Число перевалок (с одного вида оборудования на другое) должно быть минимальным.

Оперативно-производственная деятельность склада на предприятии включает работы по выгрузке, рассортировке и приемке поступающих на склад материалов и изделий, их размещение и хранение, а также по отпуску и доставке потребителям.

Операции, связанные с отпуском материалов и изделий, включают отборку, комплектование и соответствующую подготовку материалов. Подготовка материалов к производственному потреблению включает операции их очистки, резки на заготовки, раскрой листового материала другие.

Функциональная схема склада приведена на рисунке 7.13.

Наиболее часто и в большом количестве потребляемые материалы размещаются ближе к отпускным площадкам, малоходовые – в более удаленных местах хранения. Тяжелые громоздкие грузы хранятся в местах, удобных для выполнения складских операций.

Рисунок 7.13 Функциональная схема склада

С целью снижения трудоемкости работ по комплектации материалов перед выдачей их в производство и облегчения контроля за комплектным обеспечением производства материалами применяется групповой метод размещения хранимых материалов. При этом методе материалы, входящие в комплект, хранятся в непосредственной близости друг от друга. Ячейки стеллажей и прочее места хранения нумеруются и снабжаются табличками с названием и индексом материала. Подготовка материалов к выдаче производится по особому плану или непосредственно после их поступления. Учет движения запасов материалов на складе ведется с помощью специальной картотеки.

Ш тат персонала складов определяется в зависимости от трудоемкости выполняемых складских операций, применяемых транспортных средств и степени механизации и автоматизации погрузочно-разгрузочных и других складских операций.

О чевидно, что разные по ценности товары требуют разного на них внимания. Более ценные вещи нуждаются в лучшей упаковке, лучших условиях хранения другие. В этом случае целесообразно использовать принцип Парето (итальянский экономист социолог). Этот принцип называется правилом А-В-С или правилом 80-20, согласно которому 20% усилий дают 80% результата. Американцы называют это правило правилом «большого пальца, так как один палец - это 20% от пяти. В соответствии с этим принципом 20% элементов составляющих явление на 80% обуславливает его возникновение.

Например:

• 20% промышленных предприятий выпускает 80% продукции;

• 20% компонентов товаров определяют 80% его стоимости;

• За 20% рабочего времени производится 80% продукции;

• 20% запасов определяют 80% соответствующих затрат;

• 20% товаров приносят 80% прибыли;

• 80 % доходов у 20 % семей;

• 20 % людей обладают 80 % капитала;

• 80 % пользователей посещают 20 % сайтов;

• 20 % покупателей или клиентов (постоянных) приносят 80 % прибыли;

• В этих утверждениях фундаментальными являются не приведённые числовые значения, а сам факт их существенного различия.

Графическая иллюстрация этого правила приведена на рисунке 7.14.

Рисунок 7.14 Графическая иллюстрация правила А-В-С

На рисунке плавная кривая – фактическая зависимость эффекта от количества изделий, ломаная линия 0-А-В-С ее графическая интерпретация.

Пример применения прапвили Парето.

Имеется 100 изделий.

Группа А - 20 шт. – 20%.

Группа В – 30 шт. – 30%.

Группа С – 50 шт. – 50%.

Если затраты одинаковы и равны 5 у.е., то общие затраты составят 100*5=500 у.е. Сократим затраты на управление у гр. С в 2 раза и увеличим их у группы А в 2 раза. Тогда общие затраты

20*10+30*5+50*2.5=475 у.е.

Считается, что транспортировка грузов внутри склада должна осуществляться по сквозным прямоточным маршрутам, как это показано на рисунке 7.15.

Рисунок 7.15 Прямоточное движение грузов на складе

Здесь «горячая» линия соответствует интенсивному материальному потоку.

Такая организация позволяет избежать повторного возвращения в любую из складских зон и неэффективное выполнение операций. Однако, если количество часто заказываемых товаров невелико относительно общего числа товаров, то более рациональной представляется челночная схема движения на складе с одним входом-выходом, приведенная на рисунке 7.16, причем наиболее часто заказываемые товары необходимо располагать в «горячей» зоне (предельно близко к входу).

Рисунок 7.15 Челночная схема движения товаров на складе

На рисунке 7.16 приведен пример расчета грузопотока с челночной схемой движения товаров при неорганизованном распределении товаров на складе.

Здесь выделенные ячейки означают складируемые единицы (например, контейнеры с товарами), числа в них – число заказов этих товаров в установленную единицу времени.

Выделенные цветом ячейки изображают контейнеры с наибольшим количеством заказов. Справа вычисляются грузопотоки для каждого ряда, как число заказов, умноженное на расстояние (расстояние умножается на два с учетом возврата транспортного средства). В данном случае суммарный грузопоток составил 75562 шт._*м.

При идеальном размещении товаров (рис. 7.17) суммарный грузопоток составил 56004 шт._*м, что на 25,9 % лучше, чем при отсутствии всякой организации.

Рисунок 7.16. Схема склада с челночной схемой движения при неорганизованном размещении товаров

Рисунок 7.17. Схема склада при идеальном размещении товаров

На рисунке 7.18 в соответствии с принципом Парето шесть контейнеров с наибольшим числом заказов (20% от общего числа контейнеров) перемещены в горячую зону. В этом случае суммарный грузопоток составил 62396 шт._*м, что на 17,4% лучше, чем при исходном плане. Таким образом, выполнив только 20% работ по перемещению контейнеров, можно получить в данном случае 67,3% эффекта. Это подтверждает целесообразность применения принципа Парето.

Рисунок 7.18. Схема склада с челночной схемой движения при использовании принципа Парето

На рисунке 7.19 приведена схема склада с прямоточной схемой движения товаров с таким же объемом хранимого груза.

Рисунок 7.19 Схема склада с прямоточной схемой движения товаров

Результаты расчета показали, что суммарный грузопоток при таких исходных данных при челночной схеме движения товаров оказывается меньше в два раза, чем на складе с прямоточной схемой. Кроме того, склад с одним входом-выходом требует существенно меньшей площади, так как здесь участок приемки и участок отгрузки находятся в одном месте.

При прямоточной схеме движения расположение различных товаров не имеет значения, так как все они должны преодолеть расстояние, равное длине склада. Однако, если же интенсивность заказов различных товаров достаточно велика, то прямоточная схема, оказывается более предпочтительной, т.к. она исключает возможности встречного движения транспортных средств. Их возврат в зону погрузки может осуществляться за пределами склада.

Конфигурация склада, приведенная на рисунке 7.20, обеспечивает и однонаправленную схему движения товаров (жирные стрелки) и эффективное применение принципа Парето в периферийных зонах склада.

Рисунок 7.20 Вариант конфигурации склада

Транспортировка и экспедиция заказов могут осуществляться как складом, так и самим заказчиком. Наиболее распространена и экономически оправданна централизованная доставка заказов складом. В этом случае, благодаря унитизации грузов и оптимальным маршрутам доставки, достигается значительное сокращение транспортных расходов и появляется реальная возможность осуществлять поставки мелкими и более частыми партиями, что приводит к сокращению ненужных страховых запасов у потребителя.