8.2.Виробнича логістика

Одержані підприємством матеріально-технічні ресурси повинні бути наданими кожному з внутрішньовиробничих споживачів, хто замовляв їх в необхідному асортименті, обсязі і в обумовлений строк. Саме тому виробнича логістика являє собою раціональну організацію просування матеріальних потоків в межах кожного підприємства, починаючи з приймальної площадки і закінчуючи збутовим складом, де накопичуються готові вироби.

Вже на першому етапі виробничої логістики необхідно вирішити, якому з маршрутів товароруху слід надати перевагу: завозити сировину та матеріали відразу на робочі місця чи направляти такі ресурси на склади відділу матеріально-технічного постачання, піддавати попередній складській обробці з наступною передачею матеріально-технічних ресурсів цехам та робочим дільницям підприємства.

Перша форма внутрішньозаводського постачання, відома як система “Just in time”, виправдовує себе на підприємствах з вузькою спеціалізацією і безперервним режимом роботи.

Фірма - постачальник, згідно з обговореним з підприємством - споживачем графіком в потрібний час організує доставку матеріалів і сировини в необхідному обсязі та асортименті в цех або на дільницю, які першими потребують нову партію засобів виробництва.

Основний ефект такої форми постачання полягає в скороченні витрат часу, праці і коштів на формування і зберігання запасів сировини і матеріалів на складах відділу матеріально-технічного забезпечення.

Друга - традиційна форма внутрішньо-виробничого постачання заснована на тому, що матеріали, сировина, інструменти, запчастини та усі інші види матеріально--технічних ресурсів повинні в разі надходження на підприємство розміщуватися на складі відділу матеріально-технічного забезпечення накопичуватися до потрібного рівня, проходити усі стадії складської обробки і лише потім переміщуватися до цехів або дільниць.

При такій формі виробничого постачання запаси відіграють роль буферу між зовнішніми поставками і заводськими споживачами, оскільки являють собою резерви матеріалів на випадок порушення постачальниками і транспортом зобов’язань щодо відвантаження матеріальних ресурсів підприємству-споживачеві. Якщо на підприємстві здійснюється традиційна форма внутрішньовиробничого постачання, то виникає необхідність в формуванні запасів сировини, матеріалів, напівфабрикатів і незавершених виробів.

Згідно методики, розробленої науково-дослідним інститутом планування і нормативів (м. Москва), виробничі запаси поділяють на три частини: поточну, страхову і підготовчу.

Поточний запас ( ) потрібний підприємству на строк між двома черговими поставками сировини та матеріалів. Страховий запас ( ) необхідно створювати внаслідок можливих відхилень від обумовлених обсягів і терміну поставок. Підготовчий запас ( ) створюють на час приймання нових партій ресурсів за кількістю та якістю.

Кожну з трьох частин спочатку розраховують за нормою - в днях перебування на складі, а потім встановлюють нормативи в натуральних одиницях вимірювання. За основу нормування виробничих запасів приймають середній інтервал між поставками ( ):

,

де - кількість поставок за рік;

.

, але не вище 15 діб (в днях виробничого споживання).

1-3 дні.

Отже, загальний виробничий запас ( ) дорівнює сумі трьох його частин:

.

Норматив виробничого запасу визначається за формулою:

де - обсяг середньодобового споживання матеріалів на підприємстві, в тонах, літрах, штуках тощо.

Існують також інші методики визначення обсягів виробничих запасів. Наприклад, оптимальний розмір виробничого запасу можна визначити за формулою Уілсона:

де Со - витрати щодо виконання замовлення сировини і матеріалів, грн;

S - річна потреба в матеріальних ресурсах, натур. одиниць;

і - витрати зі зберігання одиниці ресурсу на складі, грн.

Управління виробничими запасами представляє собою процес підтримки фактичного рівня матеріальних ресурсів на заданому обсязі. Так, за методикою ДДБ (дубль двох бункерів) щодобовий запас на складі не може бути вищим, ніж нормативна величина, або нижчим, чим сума страхової та підготовчої частин. Тому умовно вважається, що внутрішньовиробничу потребу в сировині та матеріалах задовольняють за рахунок поточного запасу першого бункеру. В другому бункері знаходиться недоторканий запас, тобто його страхова та підготовча частини. Матеріали з другого бункеру послідовно переміщуються в перший бункер, а на їх місце надходять нові партії ресурсів.

Відомо три логістичні моделі управління запасами: з фіксованим розміром замовлення, з фіксованою періодичністю виконання замовлення, з двома фіксованими рівнями - розміром і періодичністю замовлення, або Ss - модель.

Модель управління запасами з фіксованим розміром передбачає регулювання інтервалів між черговими поставками з метою недопущення перевищення нормативу запасу. При фіксованій періодичності виконання замовлень можна корегувати розміри партій поставок. Ss-модель дозволяє регулювати лише асортимент поставок, що також є актуальним для підприємства - споживача.

При рівномірному відпуску матеріалів внутрішнім споживачам загальні витрати по перебуванню вантажів на складі можна розрахувати таким чином:

,

де - кількість матеріалів на складі на день надходження нової партії вантажу, в тонах;

- обсяг матеріалів на n-добу;

n - тривалість періоду, днів;

С_питом - питома собівартість зберігання і обробки одиниці матеріалу - однієї тони, в грн.

При нерівномірному відпуску вантажів зі складу загальні витрати по зберіганню слід визначити як суму затрат по окремих днях перебування матеріальних ресурсів на складах підприємства:

де - витрати по зберіганню матеріалів в перший день періоду, грн;

- витрати по зберіганню матеріалів на останню добу періоду, грн.

Виробнича логістика закликана об’єднувати усі підрозділи підприємства в єдину систему. При цьому елементами логістичної системи на підприємстві вважають не лише склади, цехи, робочі дільниці, а також вантаж, тару, технологічний транспорт.

Логістичні системи в межах окремого підприємства можуть бути тягнучими, штовхаючими, комбінованими. Серед тягнучих заслуговують на увагу логістичні системи “Канбан” і “ОПТ”.

Система “Канбан” розроблена і вперше реалізована фірмою “Тойота” (Японія) наприкінці 60-х - на початку 70-х років ХХ сторіччя. Згідно цієї системи кожний цех-виробник, не маючи остаточно завершеного план-графіка постачання сировиною, матеріалами або напівфабрикатами отримує необхідні предмети праці згідно з реальною потребою зі складу чи з попереднього по технологічному процесу цеха-постачальника. Обсяг і номенклатуру матеріалів внутрішньозаводські споживачі встановлюють самостійно і замовляють потрібні ресурси за допомогою карток.

Аналіз свідчить, що завдяки системі “Канбан” виробничі запаси на підприємствах скорочуються на 50%, збутові - на 10% при значному прискоренні обороту коштів.

Система ОПТ (Optimized Production Technology) розроблена американськими та ізраїльськими спеціалістами на початку 80-х років. Відома також під назвою “ізраїльський канбан”. Основним принципом системи є виявлення “вузьких місць”, або за термінологією авторів - критичних ресурсів в запасах матеріалів, комплектуючих, обладнання, а також персоналу і надання необхідної допомоги засобами виробництва і робочою силою. Ефект функціонування системи в підвищенні виходу готової продукції, зменшенні виробничих витрат, скороченні виробничого циклу, зменшенні потреби у виробничих та складських площах, в підвищенні ритму відвантаження виготовленої продукції.

До штовхаючих належать логістичні системи ДРП, МРП, ЛРП, КАЛС.

Система ДРП (Distribution Requirements planning) базується на контролі за станом запасів, формуванні зв’язків між складами та цехами. Постачання здійснюється за графіком. Сучасна система ДРП трансформувалась в систему МРП (Material Requirements planning).

Система являє собою поєднання виробництва з постачанням. Основу системи становлять розрахунки потреби в матеріалах, деталях і вузлах на різних стадіях виробничого процесу.

В загальному вигляді чиста потреба ( ) уявляє собою таке:

де Р - загальна потреба, що складається з P₁-повної потреби та P₂-зарезервованої потреби;

Z - існуючі в наявності запаси, у тому числі Z₁-заділ на робочих місцях, Z₂-планова кількість виготовлених одиниць.

Рух матеріальних ресурсів розраховується у просторі й часі відповідно до запланованих потреб наступної виробничої стадії, але здійснюється, незважаючи на фактичний попит, в деталях чи вузлах, що є суттєвим недоліком. Проте, система МРП дає змогу зменшити запаси, прискорити їх зберігання, скоротити кількість випадків простоювання цехів та дільниць внаслідок несвоєчасного або неповного постачання.

Сьогодні система МРП широкого застосовується в комбінації з системою “Канбан” на відомих японських фірмах “Ямаха” і “Мітцубіші”.

Система МРП-2 (Manufacturing Resource planning) відрізняється від системи МРП не за рівнем розвитку технології, а за гнучкістю управління і змістом функцій. Вона включає до себе такі нові функції, як автоматизоване проектування, управління допоміжними процесами тощо. Досвід фірм США, що запровадили у себе таку систему свідчить про скорочення запасів в середньому на 17%, витрат на придбання матеріалів - на 17%.

Система ЛРП (Logistic Requirements planning) - це система планування і контролю вхідного, внутрішнього і вихідного матеріальних потоків на рівні підприємства. Вона забезпечує інтегрований підхід до: управління запасами в каналах сфер обігу, виробничими і збутовими запасами, а також запасами незавершеного виробництва, прогнозування потреби у транспорті, попиту на продукцію підприємства, визначенню оптимальної чисельності учасників логістичного ланцюгу тощо.

Система КАЛС (Computer-aided Acquisition Logistic Support) - автоматизована система контролю і управління науковими дослідженнями, розроблена для міністерства оборони США в середині 80-х років. Запровадження КАЛС скорочує строк розробки військової техніки і освоєння її виробництва.

Нарешті, в залежності від об’єктивних обставин на підприємстві можна застосовувати комбіновані логістичні системи. Наприклад в першій половині робочої зміни матеріальний потік переміщується в штовхаючому режимі (“Ефект доміно”), а якщо в одній з ланок виявлено збій в ритмі переробки ресурсів, то логістична система переходить на тягнучий режим руху матеріальних потоків.

Матеріальні ресурси, що переміщуються через виробничі цехи та дільниці, тимчасово осідають на внутрішньозаводських сховищах у вигляді незавершеного виробництва. З позицій логістики такі запаси повинні бути достатніми для використання виробничих завдань кожним з цехів підприємства. Тому запаси з кожного з видів незавершеного виробництва вимірюють за формулою:

,

де - обсяг продукції (виробів), передбаченої до випуску в наступному періоді (квартал, рік), в комплектах, штуках;

- число робочих днів в періоді;

- тривалість виробничого циклу по кожному з виробів підприємства, в днях;

- заводська собівартість одиниці виробу, грн;

- коефіцієнт нарощення затрат на виробництво продукції - до вартості сировини приєднуються витрати на заробітну плату, амортизацію тощо. В середньому коефіцієнт нарощення затрат дорівнює 0,85.

Готові вироби надходять до збутового складу підприємства, де накопичуються до обсягів, що відповідають вантажопідйомності транспорту-автомашин, вагонів, в котрих продукцію підприємства вивозять на адресу споживачів.

Норматив збутових запасів ( ) також розраховують таким чином:

(Т_склад+Т_сорт+Т_пак+Т_марк+Т_{підг.докум}),

де - обсяг готових виробів в штуках, комплектах, що в середньому за одну годину надходять до збутового складу;

Т_скл - час, потрібний на складування одиниці виробу, в годинах;

Т_сорт - час на сортування одного виробу, в годинах;

Т_пак - час на пакування одного виробу в ящики, на піддони, в контейнери або інші види тари, в годинах;

Т_марк - час на маркірування одиниці тари, в годинах;

Т_{підг.докум} - час на підготовку супроводжувальної документації на вироби в тарі, в годинах;

Основні показники виробничої логістики:

• витрати часу на переміщення потоку сировини, матеріалів, напівфабрикатів і незавершеного виробництва від початкового пункту (складу, цеха) до збутового складу;

• витрати на логістичні операції та їх питома вага в собівартості промислової продукції;

• рівень запасів сировини і матеріалів, незавершеного виробництва, тари, готових виробів порівняно з їх нормами і нормативами;

• швидкість обертання запасів матеріальних ресурсів по окремих складах і в цілому по підприємству;

• обсяг втрат сировини, матеріалів, тари, незавершеного виробництва, готових виробів порівняно з припустимими втратами ресурсів;

• ступінь ризику, пов’язаного зі складуванням і внутрішньозаводським транспортуванням матеріальних ресурсів.