Четырехвальный станок с растирочными колодками
Четырехвальный станок с растирочными колодками состоит из станины 1, подающего рольганга 2, четырех наносящих 3 и четырех дотирующих 4 вальцов, трех растирочных колодок 5, барабана 6 для очистки окрашенной поверхности, емкости 7 для раствора красителя, четырех коллекторов 8, прижимных роликов 9 и поддона 10.
Подлежащую окраске стопу щитов устанавливают у станка со стороны подачи. Перед подачей щитов в станок рабочий тампоном окрашивает их кромки. После этого рабочий укладывает щит 11 на подающий рольганг 2 с обрезиненной поверхностью, который подает его к наносящим вальцам 3. Привод рольганга и вальцов осуществляется от электродвигателя через редуктор и цепную передачу. Наносящие вальцы, обтянутые тонким слоем поролона (12—14 мм), обкатываясь по поверхности движущегося щита последовательно один за другим, наносят раствор красителя.
Вальцы все время смачиваются красителем, поступающим из емкости 7 через коллектор 8. Количество красителя регулируется дозирующим вальцом 4, а его подача из бака — вентилем 12.
После нанесения красителя щит попадает в зону работы растирочных колодок 5 со щеточным основанием. Последние равномерно растирают краситель и втирают его в поры древесины. Движение колодок — возвратно-поступательное, смещенное по фазе. Привод — от эксцентрикового механизма.
При дальнейшем перемещении щит попадает под барабан 6 из щеточных дисков. Вращаясь навстречу движущемуся щиту, он очищает его поверхность от избытков красителя. Подтеки красителя попадают на поддон 10. Ролики механизма подачи расположены так, чтобы исключить попадание на них красителя, а, следовательно, и загрязнение нижней поверхности щитов.
Вальцово-ракельные станки
Вальцово-ракельные станки являются специализированными станками, предназначенными для механизации комплекса всех операций порозаполнения.
Принцип
работы станков заключается в следующем.
Щит 1 подается вальцами 2 в станок по направлению стрелки и с одновременным нанесением на нижнюю поверхность щита порозаполнителя вальцом 3.
Количество порозаполнителя регулируется дозирующим вальцом 4.
Втирание порозаполнителя в поры осуществляется ракелем 5 с тщательно выверенной заоваленной кромкой. Второй по ходу движения детали ракель 6 с острой кромкой снимает избыток порозаполнителя.
Ракель 7 выполняет окончательное протирание. Пластины этого ракеля выполнены из жесткой резины. Щиты базируются на нижних роликах 8.
Станок для порозаполнения
В станке предусмотрена дополнительная операция — растирание массы с помощью четырех возвратно-поступательно движущихся колодок.
Щит 1, подлежащий порозаполнению, подается в станок, где захватывается подающими вальцами 2. Прижим щита к ним осуществляется верхними подпружиненными вальцами 3. Вальцы 4, находящиеся в выдвижной ванне 5 с порозаполнителем, наносят массу на нижнюю пласть щита. Проходя дальше, щит попадает в зону расположения ракелей 6 и 7. Первый ракель металлический, вдавливает (втирает) заполнитель в поры и впадины древесины, второй из жесткой резины, удаляет его избытки с поверхности щита. Колодки 8, основание которых обтянуто мешковиной, протирают поверхность щита. Колодки совершают возвратно - поступательное движение от эксцентрикового механизма 9. Вышедший щит возвращается по верхним неприводным прижимным роликам для порозаполнения другой пласти.
СХЕМА СТАНКА ДЛЯ ШПАТЛЕВАНИЯ
Р
Мебельный щит 1 укладывают на роликовый транспортер подачи, состоящий из неприводных 2 и приводных обрезиненных 3 роликов.
Ролики рольганга подпружинены, в результате чего давление верхних вальцов на деталь при ее разнотолщинности ±0,5 мм (от номинального размера) остается постоянным. Указанное обстоятельство благоприятно сказывается на качестве шпатлевания.
Уложенный на рольганг щит подается в направлении стрелки и. При перемещении щит попадает под верхний обрезиненный наносящий валец 4. Количество наносимого материала регулируется с помощью дозирующего хромированного вальца 5. Последний может иметь вращение, попутное с наносящим. Включение его осуществляется с помощью муфты, главным образом при промывке вальцов. В обычных условиях работы дозирующий валец не вращается.
Нанесенный слой шпатлевки растирается встречно вращающимся гладким хромированным вальцом 6, который установлен таким образом, что зазор между ним и наносящим вальцом составляет всего 2 мм. Это позволяет прилипший к вальцу 6 слой шпатлевки счистить ракелем 7, а затем сместить его на поверхность наносящего вальца 4. Такая компоновка наносящего и втирающего вальцов дает возможность повторно использовать избыток шпатлевки.
СХЕМА СТАНКА ШПЩ ДЛЯ ШПАТЛЕВАНИЯ
В технологическую схему этого станка введен дополнительный элемент — механизм вбирания и разравнивания шпатлёвочного покрытия. Этот механизм представляет собой два спаренных ракеля, один из которых 8 втирает и разравнивает покрытие, а второй 9 очищает первый ракель от избытков шпатлевочной массы 10, постепенно накапливаемой в зоне лезвия.
Ракель очищается автоматически — путем нажатия на ракель 9 поперечной кромки щита 1. Избытки массы собираются в выдвижном поддоне 11.
Принцип работы станка заключаемся в следующем.
Щит 1 подается наносящим вальцом 4 и нижними подающими вальцами 3, обрезиненными для лучшего сцепления с древесиной, прижимаемой опорными вальцами 2. Шпатлевочный состав подается в промежуток между наносящим 4 и дозирующим 5 вальцами. Поверхность дозирующего вальца хромированная. Во избежание выброса шпатлевочной массы он снабжен ракелем 7.
Шпатлевка вдавливается в углубления поверхности древесины гладким хромированным вальцом 6, вращающимся навстречу подачи детали. Поверхность этого вальца постоянно очищается от шпатлевки 7.
Образующаяся на отделываемой поверхности гофристость устраняется разравнивающим эластичным ракелем 8, установленным под углом к поверхности детали, регулируемым в пределах 40—75°. Угол разворота ракеля по отношению подачи детали регулируется в пределах 95—100°.
СХЕМА МАШИНЫ ДЛЯ ПЕЧАТАНИЯ ТЕКСТУРНОЙ БУМАГИ
Основными узлами машины являются две печатные секции для печати двумя красками с одной стороны бумажного полотна, механизм рольной зарядки и узла наката.
Рольная зарядка выполнена стационарной, с принудительным приводом рулона с помощью бесконечных ремней. Рулон 1 закатывается между станинами рольной зарядки и зажимается конусами. Подъем рулона осуществляется посредством зубчатой рейки и сектора. Максимальный угол подъема рычагов с рулоном ограничивается ходом зубчатой рейки. Рулон фиксируется храповым остановом. Зажимается он с помощью конусов. Привод зубчатой рейки, а также осевое перемещение рулона — от гидропривода.
Фотоэлектрическое устройство контролирует положение кромки бумажного полотна, управляя работой гидроцилиндра бокового регистра.
Бумажная лента натягивается при помощи приводных бесконечных ремней 2, прижимающихся к поверхности рулона за счет того, что линейная скорость ремней несколько ниже скорости печати. Движение ремням передается через вариатор скорости, выполненный в виде раздвижного шкива, диаметр которого изменяется от маховика вручную.
Через систему бумагонаправляющих валиков 3 бумага поступает в первую печатаную секцию. Предварительно она натягивается роликом 9 и расправляется роликом 10. Печатные аппараты этих секций состоят из формных цилиндров 4, прессцилиндров 6 и сушильных барабанов 7.
Формный цилиндр, на который наносится краска, расположен в опорах качения и приводится во вращение принудительно через зубчатые передачи. Прессцилиндры установлены в подвижных каретках и принудительного приводя не имеют.
Подъемом и опусканием кареток обеспечивают соответственно выключение и включение натиска, а также демонтаж формного цилиндра, необходимый при смене форм.
Для охлаждения резинового покрытия через полости печатных цилиндров пропускается вода.
Краску на формный цилиндр наносят путем его окунания в корыто 5, перемещающееся по вертикали. Подача краски в корыто производится с помощью насоса.
С пробельных мест формы краска снимается ракелем 11, имеющим возвратно-поступательное движение вдоль образующей формного цилиндра.
Сушка бумажного полотна после печати в каждой секции происходит контактным (бумага проходит через приводной сушильных цилиндр) или конвекционным способом — путем продувания воздуха (подачи и отсоса) между полотном бумаги и кожухом. Сушильные цилиндры подогреваются трубчатыми электронагревателями.
После сушки бумажное полотно поступает на цилиндры 8, охлаждаемые водой из водопроводной сети. Затем бумага попадает на вторую печатную секцию, где проходит через все узлы с той же последовательностью, как и в первой секции. Между печатными секциями имеется решетчатый валик, служащий для совмещения отпечатка, полученного в первой секции, с отпечатком второй секции. Регистровый валик перемещается от индивидуального электродвигателя. После нанесения второго отпечатка бумага через систему роликов направляется в узел наката, где наматывается в рулон 12. Узел наката состоит из двух нижних, тамбурных, валов 13 и верхнего, бумагопроводящего, валика 14.
Привод всех узлов машины (рольной зарядки, печатных секций и наката) осуществляется от общего распределительного вала, который приводится вручную от заправочного и от основного двигателя. Последний имеет возможность ступенчато изменять скорость в диапазоне 1:3.
Машины для печати текстурной бумаги имеют большую производительность — скорость подачи достигает до 70 м/мин. Ширина печати от 1300 до 1900 мм.