15.2. Регулировочные работы при техническом обслуживании дорожных машин

15.2.1. Регулировка машин

В процессе эксплуатации машины нарушение регулировок связано с изменением показателей эксплуатационных свойств машины, что уменьшает ее производительность. В частности, нарушение регулировок отрицательно влияет на работу сборочных единиц, что можно подтвердить некоторыми примерами.

15.2.2. Регулировка двигателей внутреннего сгорания

В процессе технического обслуживания двигателя возникает необходимость в регулировке газораспределительного механизма, натяжения ремней системы, охлаждения, клапанов системы смазывания и приборов системы питания.

Газораспределительный механизм.

Значения зазоров между бойком коромысла и торцом клапана или стакана составляют 0,25…0,45 мм для впускных и выпускных клапанов у прогретого двигателя.

При выполнении регулировочных работ отпускают контргайку регулировочного винта на коромысле клапана и, завинчивая или отвинчивая винт, устанавливают требуемый зазор между коромыслом и клапаном. Затянув контргайку, вновь проверяют величину зазора щупом, поворачивая штангу толкателя вокруг ее оси.

Система охлаждения. В системе охлаждения двигателя регулировке подвергается натяжение приводных ремней.

Система смазывания. При техническом обслуживании возникает необходимость в регулировании клапанов (редукционного, перепускного, сливного и клапана масляного радиатора). Перечисленные клапаны регулируются вращением регулировочного винта заглушки, которая прижимает пружину к запорном шарику. В процессе регулировочных работ необходимо контролировать величину давления.

Система питания и регулирования дизельного двигателя. В системе питания и регулирования дизельного двигателя регулируют форсунки, топливные насосы и регуляторы.

Давление начала впрыска форсункой регулируют с использованием прибора КИ-1609А после проверки герметичности форсунки.

К числу регулировок, выполняемых в процессе технического обслуживания, следует отнести, регулировку производительности элементов топливного насоса, которая выполняется непосредственно на двигателе, а также на стенде.

15.2.3. Регулировка механизмов силовой передачи

Фрикционные муфты.

Одним из основных показателей, оценивающих работоспособность муфт, является ее коэффициент запаса, показывающий, во сколько раз момент трения, создаваемый дисками (лентами, конусами), превышает момент, передаваемый механизмам трансмиссии.

Во время эксплуатации коэффициент запаса муфты постепенно уменьшается из-за снижения момента трения, создаваемого сопряженными поверхностями. Момент трения находится в зависимости от коэффициента трения рабочих поверхностей и силы их поджатия. Причиной уменьшения силы поджатия ведущих и ведомых поверхностей чаще всего является износ фрикционных накладок.

Следует считать, что признаком необходимости регулирования муфт является величина холостого хода устройства для включения механизма. При включении вначале выбираются зазоры в устройстве и механизме – это будет период холостого хода. После прохождения холостого хода начнется процесс сцепления. В выключенном состоянии имеется зазор (номинальный), которому соответствует перемещение при холостом ходе.

Свободный ход педали или рычага муфты регулируют изменением длины тяги.

3убчатые передачи. Нормальная работа зубчатых передач характеризуется следующими признаками: мощность передается плавно в соответствии с характером изменения сопротивлений; наблюдается однообразный умеренный шум; зубчатые колеса работают без торцового биения и заметного на глаз эксцентриситета окружности и выступов; рабочие поверхности не имеют дефектов; боковой и радиальный зазоры не выходят за пределы норм, установленных техническими условиями.

Гарантированный, т. е. наименьший, боковой зазор компенсирует возможное изменение размеров шестерни (колеса) при нагреве передачи в процессе работы.

Проверка величины бокового зазора заключается в следующем: вал одного из зубчатых колес заклинивается, а второму колесу, дают качательное движение и замеряют его отклонение индикатором, жестко закрепленным на машине.

Нарушение регулировки конических шестерен происходит из-за осевого и радиального взносов конического подшипника, а также зубьев.

В конических передачах для удобства регулировки зазоров между зубьями конических передач одной из шестерен иногда дается свобода перемещения вдоль оси. Положение шестерен фиксируется и может меняться регулировочной гайкой.

Цепные передачи. Нормальная работа цепных передач возможна при выполнении следующих условий: строгой параллельности валов и правильности положения звездочек относительно друг друга; нормальном провисании ведомой ветви цепи; допустимой изношенности цепной передачи, когда среднее увеличение шага цепи не превышает предельных величин.

В цепных передачах из-за изнашивания пальцев, втулок пластин и роликов шаг и общая длина цепи увеличивается и холостая ветвь ее сильно провисает. В связи с этим возникает необходимость в периодической регулировке натяжения цепи.

Стрелу провисания цепи считают нормальной, если она равна 2% межцентрового расстояния (для передач горизонтальных и с углом наклона менее 30^о) и от 0 до 0,6% при большем угле наклона. Для регулировки провисания цепи применяют звездочки, натяжные ролики и передвижные опоры ведомых звездочек.

Цепь необходимо измерять под нагрузкой, величина которой для зубчатой цепи принимается равной 0,3% разрушающей нагрузки.

В некоторых цепных передачах отсутствуют специальные натяжные устройства. В этом случае натяжение цепи проверяют по верхней ветви; положив рейку на звездочку, измеряют наибольшее провисание цепи, которое должно быть не больше 20 – 25 мм. При большем провисании, цепи натягивают, смещая двигатель назад.

Ременные передачи. Натяжение – главный параметр, от которого зависит срок службы ремня, коэффициент полезного действия передачи и величина скольжения. При увеличении натяжения падает к. п. д. передачи и возрастает интенсивность изнашивания в результате усталости материала, однако скольжение уменьшается, что увеличивает до известного предела тяговую способность.

Натяжение регулируют натяжными роликами, перешивкой ремня и перемещением силового агрегата, который обычно монтируется на салазках. Силу натяжения проверяют по отклонению ветви ремня от первоначального положения под действием приложенной нагрузки.

Нагрузка выбирается в пределах от 5 до 10 кг и прикладывается нормально к ремню с помощью динамометра или непосредственно грузом через направляющий ролик.

Подшипники скольжения. В процессе эксплуатации зазоры между валом и подшипником увеличиваются за счет изнашивания сопряженных деталей, что связано с появлением стуков и опасных напряжений.

Чтобы обеспечить нормальные условия смазывания в подшипниках скольжения, необходимо между валом и вкладышем подшипника предусмотреть зазор, расчетная величина которого определяется из условий гидродинамического смазывания деталей.

Регулировка зазоров разъемных подшипников производится удалением некоторого числа регулировочных прокладок и надлежащей затяжкой болтов. Размеры зазора устанавливают с помощью щупа или отсчетом угла поворота гаек болтов крепления крышки подшипника. В этом случае затягивают подшипники до отказа, а затем равномерно отвинчивают гайки на угол, обеспечивающий нужный зазор.

Подшипники качения. Появление глухих прерывистых шумов свидетельствует о загрязнении смазки, а скрежет – о разрушении сепаратора, шарика или ролика.

У подшипников качения часто обнаруживается проворачивание колец на посадочных местах, а при больших натягах наблюдается значительная деформация колец и защемление шариков или роликов. Такой подшипник проворачивается с большим трудом, что приводит к значительному перегреву в процессе эксплуатации.

Регулировка радиально-упорных подшипников зависит способа их установки.

При регулировке подшипников с использованием металлических прокладок считается нормальным установка между корпусом и торцовой крышкой прокладок до пяти размеров (толщиной 0,1; 0,15; 0,3; 0,5) общей толщиной до 2 мм.

Проверка осевого зазора в подшипниках может быть осуществлена следующими способами: индикатором, устанавливаемым в торец вала, с отжимом вала по оси в противоположном направлении (величина осевого зазора определяется по отклонению стрелки индикатора); при помощи щупа с отжимом вала в противоположном направлении и вводом щупа между телами качения и дорожкой наружного кольца.

15.2.4. Регулировка механизмов системы управления

Рычажная система управления. Величина общих и рабочих ходов рычагов и педалей управления определяется заводской инструкцией и должна быть не более 400 мм для рукоятей и 250 мм – для педалей. Свободный ход рычагов и педалей регулируют при помощи соединительных муфт, секторов и телескопических труб с отверстиями, другими видами соединений рычажных тяг.

К рычажным системам управления могут быть отнесены рулевое управление колесных машин и управление гусеничными машинами.

Зазор в шарнирах рулевых тяг всех колесных машин регулируют, ввинчивая пробки наконечников тяг. При регулировке пробку следует завернуть до устранения люфта в шарнире и надежно зашплинтовать.

Тормоза. Нормальная работа тормозов характеризуется безотказностью и быстротой действия. В процессе эксплуатации наблюдается износ сопряженных деталей тормозов, что нарушает их нормальную работу. Регулировка тормозов заключается в восстановлении величины зазора между трущимися деталями в разомкнутом состоянии

Для обеспечения надежной эксплуатации тормоза регулировка считается необходимой, когда запас хода педали (до ограничивающей поверхности) принимает значение (0,2 – 0,3) первоначального хода.