- •Введение
- •Основы теории резания материалов
- •1. Движения, происходящие при обработке резанием
- •2. Инструментальные материалы
- •2.1. Требования, предъявляемые к инструментальным материалам
- •2.2. Инструментальные стали
- •Углеродистые инструментальные стали
- •2.2.2. Легированные инструментальные стали
- •Быстрорежущие стали
- •2.3. Металлокерамические твердые сплавы
- •2.4. Дисперсионно -твердеющие сплавы
- •2.5. Минералокерамика
- •2.6. Сверхтвердые материалы (стм)
- •2.7. Выбор инструментального материала
- •3. Геометрия режущего инструмента
- •3.1 Общие сведения
- •3.2. Устройство проходного токарного резца
- •3.3. Общие понятия и определения
- •3.4. Геометрия проходного токарного резца
- •3.5. Назначение углов
- •3.6. Зависимости между углами, измеряемыми в различных координатных и секущих плоскостях
- •3.7. Влияние установки резца на станке на его геометрию
- •3.7.1. Резец повернут в основной плоскости
- •3.7.2. Резец смещен по вертикали от оси вращения шпинделя токарного станка
- •3.8. Влияние различных движений, составляющих движение резания, на геометрию
- •3.8.1. Влияние движения подачи
- •3.8.2. Влияние движения формообразования при нарезании резьбы резцом
- •3.8.3. Влияние вибрационного движения
- •3.9. Конструкция и геометрия спирального сверла
- •3.9.1. Конструкция
- •3.9.2. Геометрия
- •3.10. Геометрия фрез
- •3.10.1. Общие признаки
- •3.10.2. Цилиндрическая фреза с прямыми зубьями
- •3.10.3. Фреза с винтовыми зубьями
- •3.10.4. Торцовая фреза со вставными ножами
- •Элементы режима резания и геометрия срезаемого слоя
- •4.1. Общие понятия и определения
- •4.2. Строгание
- •4.2.1.Элементы режима резания
- •4.2.2. Геометрия срезаемого слоя
- •4.2.3. Геометрическая шероховатость
- •4.3. Точение
- •4.3.1. Режим резания
- •4.3.2. Геометрия срезаемого слоя
- •4.3.3. Геометрическая шероховатость
- •4.4. Обработка цилиндрической фрезой с прямыми зубьями
- •4.4.1. Элементы режима резания
- •4.4.2. Элементы фрезерования
- •4.4.3. Геометрия срезаемого слоя
- •4.4.4. Геометрическая шероховатость
- •4.5. Два вида фрезерования – попутное и встречное
- •4.6. Обработка цилиндрической фрезой с винтовыми зубьями
- •4.6.1. Элементы режима резания
- •4.6.2. Геометрия срезаемого слоя
- •4.7. Равномерное фрезерование
- •4.8. Торцовое фрезерование
- •4.8.1. Виды торцового фрезерования
- •4.8.2. Элементы режима резания
- •4.8.3. Элементы фрезерования
- •4.8.4. Геометрия срезаемого слоя
- •4.8.5. Геометрическая шероховатость
- •4.9. Круглое наружное шлифование
- •4.9.1. Понятие об абразивном инструменте
- •4.9.2. Кинематика и элементы режима резания
- •4.9.3. Толщина срезаемого слоя
- •4.10. Нарезание резьбы
- •4.10.1. Нарезание резьбы резцом
- •4.10.2. Нарезание резьбы гребенкой
- •4.10.3. Нарезание резьбы метчиками и плашками
- •4.10.4. Нарезание резьбы гребенчатыми фрезами
- •4.11. Сверление
- •4.12. Зенкерование и развертывание
- •5. Процесс образования стружки
- •5.1. Характеристика стружек
- •5.2. Механизм пластической деформации
- •В процессе пластической деформации
- •5.3. Механизм образования стружки
- •5.4. Причины образования различных стружек
- •5.9. Влияние угла сдвига на толщину стружки
- •5.5. Показатели деформации срезаемого слоя
- •5.5.1. Усадка
- •5.5.2. Относительный сдвиг
- •5.6 Прогнозирование вида и размеров стружки при резании металлов
- •5.7. Скорость деформации
- •5.7.1 Общие сведения
- •5.7.2 Оценка средней скорости пластической деформации при резании металлов
- •5.8. Исследование деформации срезаемого слоя методом координатных сеток
- •5.9. Зона стружкообразования
- •5.10. Влияние факторов процесса резания на деформацию срезаемого слоя
- •5.11. Внутреннее строение стружки
- •5.12 Определение угла текстуры стружки
- •5.13. Определение угла сдвига
- •5.14. Определение среднего коэффициента трения при резании металлов
- •5.15 Оценка предельного значения угла сдвига при резании материалов
- •6. Явления, сопутствующие процессу резания и влияющие на качество обработки
- •6.1. Общая характеристика
- •6.2. Нарост
- •6.3. Образование остаточных напряжений
- •6.4. Влияние остаточных напряжений на эксплуатационную прочность деталей машин
- •6.5. Измерение остаточных напряжений
- •6.6. Вибрации при резании металлов
- •6.7. Вибрационное резание
- •6.8. Деформационное упрочнение (наклёп)
- •7. Силы резания
- •7.1. Значение вопроса
- •7.2. Силы, действующие на лезвие проходного токарного резца
- •7.3. Эмпирические формулы для расчета сил резания
- •7.4. Удельное давление резания
- •7.5. Соотношение между составляющими силы резания
- •7.6. Экспериментальное исследование сил резания
- •7.6.1. Принцип измерения сил и типы динамометров
- •7.6.2. Методика проведения эксперимента
- •7.6.3. Обработка результатов измерения
- •7.7. Расчет сил, действующих на лезвие инструмента
- •7.7.1. Постановка вопроса
- •7.7.3. Расчет сил, действующих по задней поверхности лезвия
- •7.7.4. Теоретические формулы для расчета составляющих силы резания
- •7.7.5 Прогнозирование радиуса скругления режущей кромки инструмента
- •7.7.6. Расчет сил, действующих при косоугольном резании
- •7.7.7 Влияние угла наклона режущей кромки на главную составляющую силы резания
- •7.8. Определение расчетных нагрузок при проектировании элементов технологических систем
- •7.8.1. Общие положения
- •7.8.2. Расчет сил резания при обработке фрезами с прямыми зубьями
- •7.8.3. Расчет сил, действующих при обработке фрезами с винтовыми зубьями
- •7.8.4. Расчет сил, действующих при торцовом фрезеровании
- •7.8.5. Расчет сил, действующих при протягивании
- •7.8.6. Расчет сил, действующих при сверлении
- •8.3. Температура резания
- •8.4. Расчет температуры на контактных поверхностях лезвия режущего инструмента
- •8.4.1. Общие сведения
- •8.4.2. Понятие о температурном поле
- •8.4.3. Понятие о градиенте температуры
- •8.4.4. Основной закон теплопроводности
- •8.4.5. Дифференциальное уравнение теплопроводности
- •8.4.6. Условия однозначности при решении дифференциального уравнения теплопроводности
- •8.4.7. Схематизация формы и теплофизических характеристик тел, участвующих в теплообмене
- •8.4.8. Фундаментальное решение дифференциального уравнения теплопроводности
- •8.4.9. Описание формы тел и условий на граничных поверхностях с помощью системы отраженных источников
- •8.4.10. Конвективный теплообмен
- •8.4.10.1. Общие сведения
- •8.4.10.2. Теплоотдача при естественной конвекции
- •8.4.10.3. Теплоотдача при вынужденном движении жидкости или газа
- •8.4.10.4. Регулярный режим охлаждения
- •8.4.10.5. Теплообмен при изменении агрегатного состояния жидкости
- •8.4.10.6. Теплообмен при конденсации пара
- •8.4.10.7. Лучистый теплообмен
- •8.4.11. Расчет интенсивности источников тепла в зоне резания
- •Расчет средних температур на контактных площадках лезвия резца [25]
- •9. Износ и стойкость режущего инструмента
- •9.1. Природа и виды изнашивания режущего инструмента
- •9.2. Геометрия износа
- •9.3. Измерение износа инструмента
- •9.4. График износа инструмента. Понятие о стойкости инструмента и критерии его затупления
- •9.5. Зависимость стойкости от факторов процесса резания
- •9.6. Оптимальная стойкость инструмента
- •9.6.1. Постановка вопроса
- •9.6.2. Определение экономической стойкости
- •9.6.3. Определение стойкости, наибольшей производительности
- •9.7. Обрабатываемость резанием
- •9.8. Методы улучшения обрабатываемости материалов резанием
- •9.9. Прочность лезвия инструмента
- •9.9.1. Общие сведения
- •9.9.2. Хрупкое разрушение лезвия
- •9.9.3. Пластическое разрушение лезвия
- •10. Определение оптимального режима резания
- •10.1. Обоснование методики выбора элементов режима резания
- •10.2. Токарная обработка
- •10.2.1. Общие указания
- •10.2.2. Выбор геометрии режущей части
- •10.2.3. Глубина резания
- •10.2.4. Определение наибольшей технологически допустимой подачи
- •10.2.4.1. Определение подачи, допускаемой шероховатостью обработанной поверхности
- •10.2.4.2. Определение подачи из условия обеспечения заданной точности обработки
- •10.2.5. Выбор сечения стержня резца
- •10.2.6. Определение силы подачи
- •10.2.7. Определение скорости резания
- •10.2.8. Определение потребной мощности станка
- •10.2.9. Выбор станка
- •10.2.10. Определение параметров настройки токарного станка
- •10.3. Определение режима резания для многоинструментальной обработки
- •10.4. Фрезерование
- •10.4.1. Общие указания
- •10.4.2. Определение подачи
- •10.4.3. Определение скорости резания и выбор станка
- •10.5. Сверление
- •10.5.1. Общие рекомендации
- •10.5.2. Определение подачи
- •10.5.3. Определение скорости резания, мощности и силы подачи
- •10.6. Зенкерование и развертывание
- •10.6.1. Общие рекомендации
- •10.6.2. Определение подачи
- •10.6.3. Определение скорости резания, мощности станка и его настроечных данных
- •10.7. Шлифование
- •10.7.1. Общие рекомендации
- •10.7.2. Определение глубины резания
- •10.7.3. Выбор подачи
- •10.8. Нарезание резьбы
- •10.8.1. Общие указания
- •10.8.2. Нарезание резьбы резцами, плашками и винторезными головками
- •10.8.3. Нарезание резьбы гребенчатыми фрезами
- •10.8.4. Нарезание резьбы метчиками
- •10.9. Особенности обработки резанием пластмасс
- •Основные физико-механические свойства некоторых пластмасс
- •Рекомендуемые геометрические параметры режущего инструмента для обработки пластмасс резанием
- •Режимы резания при обработке пластмасс
- •11. Процессы физико-химической обработки
- •11.1. Общая характеристика физико-химических методов обработки (фхо)
- •11.2. Электроэрозионная обработка (ээо)
- •11.2.1. Общая характеристика ээо
- •11.2.2. Основные виды технологических процессов ээо
- •11.2.3. Оборудование для ээо
- •11.3. Электрохимическая обработка (эхо)
- •11.4. Ультразвуковая обработка материалов (узом)
- •11.5. Лучевая обработка
- •11.5.1. Лазерная обработка
- •11.5.2. Электронно-лучевая обработка
- •11.6 Комбинированные методы обработки (кмо)
- •Приложение
- •Библиографический список
- •Содержание
- •6. Явления, сопутствующие процессу резания и влияющие
- •Процессы механической и физико-химической обработки материалов
- •107077, Г. Москва, Стромынский пер., 4
8.4.8. Фундаментальное решение дифференциального уравнения теплопроводности
Известно несколько методов решения дифференциального уравнения теплопроводности (8.8): классический метод интегральных преобразований, метод источников тепла, численный метод, метод моделирования. Наиболее продуктивным для изучения тепловой ситуации в процессе резания оказался метод источников тепла. В его основе лежит решение дифференциального уравнения (8.8), полученное впервые Кельвином для следующих условий. Если в однородном теле бесконечно больших размеров в момент времени Т = 0 вспыхнул и мгновенно погас точечный источник, выделивший q Дж тепла, то температура в точке М (x, y, z) в момент времени T определяется следующим выражением, являющимся решением уравнения (8.8):
,
(8.9)
где R -расстояние от точки, в которой вспыхнул источник, до интересующей нас точки М (x, y, z); R2=(x-xи)2+(y-yи)2+(z-zи)2; xи, yи, zи - координаты точки, в которой вспыхнул источник; Т - время, прошедшее от момента, когда источник вспыхнул и мгновенно погас, до момента времени, когда определяется температура в точке М.
Выражение
(8.9) удовлетворяет уравнению (8.8), в чем
можно убедиться, продифференцировав
выражение (8.9) дважды по x,
y,
z
и один раз по времени Т
и
подставив эти производные в уравнение
(8.8). Выражение (8.9) удовлетворяет и
граничным условиям: при R
=
θ
= 0.
Решение (8.9) дифференциального уравнения (8.8) позволяет рассчитывать температурные поля в телах сложной формы при разнообразных условиях. Так, одномерный источник тепла можно представить в виде совокупности точечных источников, расположенных вдоль линии; двухмерный источник можно представить как систему из точечных источников, расположенных на поверхности, очерченной контуром источника. Таким образом, можно представить источник любой формы в виде той или иной системы точечных источников.
Источник тепла, действующий в течение конечного промежутка времени, можно представить в виде системы мгновенных точечных источников, вспыхивающих и гаснущих с весьма большой частотой в течение рассматриваемого конечного промежутка времени.
Движущийся источник можно представить как ряд последовательных вспышек и гашений мгновенных импульсов в различных точках траектории движения источника.
Используя выражение (8.9), можно получить зависимость для расчета температуры в неограниченном теле, возникающей под действием линейного неограниченного источника.
Пусть имеется мгновенный источник в виде прямой линии, проходящей через точку с координатами xи и yи, параллельно оси OZ. Для того чтобы получить зависимость для определения температуры в точке с координатами x, y, z, надо просуммировать температуры, возникающие от всех точечных источников, расположенных на прямой, определяемой уравнениями x = xи, y = yи:
.
Для
нахождения интеграла применим замену
zu–
z=
u,
dZu
=
du
и обозначим
.
Тогда
;
Аналогично, используя последнее выражение, можно получить зависимость для расчета температуры в неограниченном теле при действии источника тепла, расположенного на плоскости y = yи:
.
Применяя аналогичную подстановку, получим
Если источник тепла действует некоторое время, то необходимо выполнить интегрирование по времени в пределах периода времени действия источника. Пусть, например, на поверхности твердого тела действует непрерывный источник постоянной интенсивности и требуется определить температуру по истечении времени Т. Этот источник можно представить как совокупность мгновенных, пульсирующих источников. Если первый импульс источника произошел в момент временим Т1 = 0, то второй, третий и так далее импульсы происходили в моменты времени Т2, Т3 …… Тi. Если нас интересует суммарный результат всех импульсов к моменту наблюдения по истечении времени Т после первой вспышки, необходимо учесть, что от времени i - той вспышки до момента наблюдения истекло время Т - Тi. Изменение температуры в точке М (x, y, z), вносимое каждой вспышкой,
.
Для упрощения, рассмотрим приращение температуры от вспышки плоского источника, используя (8.11):
Температура в точке М от действия всех вспышек
Таким образом, чтобы применить фундаментальное решение (8.9) дифференциального уравнения теплопроводности для определения температуры от источника тепла любой формы и в любой момент времени, необходимо совершить два интегральных перехода. Первый - интегрировать для трехмерного, двухмерного и одномерного источника соответственно по трем, двум или одной координате. В общем случае для трехмерного источника вычислить интеграл.
Этот интеграл определяет температурное поле от трехмерного мгновенного источника тепла.
Второй интегральный переход состоит в том, что для определения температуры от источника, действующего в течение конечного промежутка времени, необходимо выражение (8.13) интегрировать по времени действия:
От зависимости (8.9), описывающей температурное поле от точечного мгновенного источника, можно перейти к зависимости, описывающей температурное поле от источника, действующего в течение определенного времени. Для этого непрерывно действующий определенное время источник необходимо заменить множеством источников, называющихся пульсирующими. С начала действия источника в моменты времени Т1, Т2 ………Тn сколь угодно близкие друг к другу, выделяются импульсы тепла. Нас интересует температура в заданный момент времени по истечении Т с начала действия. Каждый импульс будет оказывать влияние на температуру по - разному, так как к моменту наблюдения от каждого импульса в рассматриваемую точку тела придет различное количество тепла: больше от ранее вспыхнувших и меньше от вспыхнувших позже.
Температура, возникающая от i - того импульса, вспыхнувшего в момент времени Тi, в рассматриваемой точке с координатами x, y, z в момент времени Т, прошедшего с начала действия источника, определяется согласно решению (8.9):
,
где q - интенсивность источника тепла;
dTi - время действия источника.
Температура, возникающая в рассматриваемой точке от действия непрерывно действующего в течение времени Т источника, определяется по формуле
Для плоского непрерывно действующего источника, использовав выражение (8.11), получим
Используя фундаментальное решение, можно составить выражение для определения температуры, возникающей от движущегося источника тепла.
Рис. 8.19. Движущийся источник тепла
Пусть, например, одномерный источник тепла (см. рис.8.19) интенсивностью q движется из точки О со скоростью V вдоль оси ОХ, занимая последовательные, сколь угодно близкие друг к другу положения О1, О2, О3………Оi. Такой источник можно представить как совокупность линейных пульсирующих источников. Каждый импульс тепла отличается от соседнего временем dТ и координатой xi = VdT. Каждый импульс тепла, выделенного в мoмент времени Ti, приводит к изменению температуры в рассматриваемой точке М (x, y, z) на величину Δθ. Эта величина для момента наблюдения, наступившего по истечении времени T после начала, определяется на основании зависимости (8.10) с учетом движения источника:
.
Температура в точке М (x, y, z) в момент времени T от действия движущегося одномерного источника
(8.17)
