- •Введение
- •Основы теории резания материалов
- •1. Движения, происходящие при обработке резанием
- •2. Инструментальные материалы
- •2.1. Требования, предъявляемые к инструментальным материалам
- •2.2. Инструментальные стали
- •Углеродистые инструментальные стали
- •2.2.2. Легированные инструментальные стали
- •Быстрорежущие стали
- •2.3. Металлокерамические твердые сплавы
- •2.4. Дисперсионно -твердеющие сплавы
- •2.5. Минералокерамика
- •2.6. Сверхтвердые материалы (стм)
- •2.7. Выбор инструментального материала
- •3. Геометрия режущего инструмента
- •3.1 Общие сведения
- •3.2. Устройство проходного токарного резца
- •3.3. Общие понятия и определения
- •3.4. Геометрия проходного токарного резца
- •3.5. Назначение углов
- •3.6. Зависимости между углами, измеряемыми в различных координатных и секущих плоскостях
- •3.7. Влияние установки резца на станке на его геометрию
- •3.7.1. Резец повернут в основной плоскости
- •3.7.2. Резец смещен по вертикали от оси вращения шпинделя токарного станка
- •3.8. Влияние различных движений, составляющих движение резания, на геометрию
- •3.8.1. Влияние движения подачи
- •3.8.2. Влияние движения формообразования при нарезании резьбы резцом
- •3.8.3. Влияние вибрационного движения
- •3.9. Конструкция и геометрия спирального сверла
- •3.9.1. Конструкция
- •3.9.2. Геометрия
- •3.10. Геометрия фрез
- •3.10.1. Общие признаки
- •3.10.2. Цилиндрическая фреза с прямыми зубьями
- •3.10.3. Фреза с винтовыми зубьями
- •3.10.4. Торцовая фреза со вставными ножами
- •Элементы режима резания и геометрия срезаемого слоя
- •4.1. Общие понятия и определения
- •4.2. Строгание
- •4.2.1.Элементы режима резания
- •4.2.2. Геометрия срезаемого слоя
- •4.2.3. Геометрическая шероховатость
- •4.3. Точение
- •4.3.1. Режим резания
- •4.3.2. Геометрия срезаемого слоя
- •4.3.3. Геометрическая шероховатость
- •4.4. Обработка цилиндрической фрезой с прямыми зубьями
- •4.4.1. Элементы режима резания
- •4.4.2. Элементы фрезерования
- •4.4.3. Геометрия срезаемого слоя
- •4.4.4. Геометрическая шероховатость
- •4.5. Два вида фрезерования – попутное и встречное
- •4.6. Обработка цилиндрической фрезой с винтовыми зубьями
- •4.6.1. Элементы режима резания
- •4.6.2. Геометрия срезаемого слоя
- •4.7. Равномерное фрезерование
- •4.8. Торцовое фрезерование
- •4.8.1. Виды торцового фрезерования
- •4.8.2. Элементы режима резания
- •4.8.3. Элементы фрезерования
- •4.8.4. Геометрия срезаемого слоя
- •4.8.5. Геометрическая шероховатость
- •4.9. Круглое наружное шлифование
- •4.9.1. Понятие об абразивном инструменте
- •4.9.2. Кинематика и элементы режима резания
- •4.9.3. Толщина срезаемого слоя
- •4.10. Нарезание резьбы
- •4.10.1. Нарезание резьбы резцом
- •4.10.2. Нарезание резьбы гребенкой
- •4.10.3. Нарезание резьбы метчиками и плашками
- •4.10.4. Нарезание резьбы гребенчатыми фрезами
- •4.11. Сверление
- •4.12. Зенкерование и развертывание
- •5. Процесс образования стружки
- •5.1. Характеристика стружек
- •5.2. Механизм пластической деформации
- •В процессе пластической деформации
- •5.3. Механизм образования стружки
- •5.4. Причины образования различных стружек
- •5.9. Влияние угла сдвига на толщину стружки
- •5.5. Показатели деформации срезаемого слоя
- •5.5.1. Усадка
- •5.5.2. Относительный сдвиг
- •5.6 Прогнозирование вида и размеров стружки при резании металлов
- •5.7. Скорость деформации
- •5.7.1 Общие сведения
- •5.7.2 Оценка средней скорости пластической деформации при резании металлов
- •5.8. Исследование деформации срезаемого слоя методом координатных сеток
- •5.9. Зона стружкообразования
- •5.10. Влияние факторов процесса резания на деформацию срезаемого слоя
- •5.11. Внутреннее строение стружки
- •5.12 Определение угла текстуры стружки
- •5.13. Определение угла сдвига
- •5.14. Определение среднего коэффициента трения при резании металлов
- •5.15 Оценка предельного значения угла сдвига при резании материалов
- •6. Явления, сопутствующие процессу резания и влияющие на качество обработки
- •6.1. Общая характеристика
- •6.2. Нарост
- •6.3. Образование остаточных напряжений
- •6.4. Влияние остаточных напряжений на эксплуатационную прочность деталей машин
- •6.5. Измерение остаточных напряжений
- •6.6. Вибрации при резании металлов
- •6.7. Вибрационное резание
- •6.8. Деформационное упрочнение (наклёп)
- •7. Силы резания
- •7.1. Значение вопроса
- •7.2. Силы, действующие на лезвие проходного токарного резца
- •7.3. Эмпирические формулы для расчета сил резания
- •7.4. Удельное давление резания
- •7.5. Соотношение между составляющими силы резания
- •7.6. Экспериментальное исследование сил резания
- •7.6.1. Принцип измерения сил и типы динамометров
- •7.6.2. Методика проведения эксперимента
- •7.6.3. Обработка результатов измерения
- •7.7. Расчет сил, действующих на лезвие инструмента
- •7.7.1. Постановка вопроса
- •7.7.3. Расчет сил, действующих по задней поверхности лезвия
- •7.7.4. Теоретические формулы для расчета составляющих силы резания
- •7.7.5 Прогнозирование радиуса скругления режущей кромки инструмента
- •7.7.6. Расчет сил, действующих при косоугольном резании
- •7.7.7 Влияние угла наклона режущей кромки на главную составляющую силы резания
- •7.8. Определение расчетных нагрузок при проектировании элементов технологических систем
- •7.8.1. Общие положения
- •7.8.2. Расчет сил резания при обработке фрезами с прямыми зубьями
- •7.8.3. Расчет сил, действующих при обработке фрезами с винтовыми зубьями
- •7.8.4. Расчет сил, действующих при торцовом фрезеровании
- •7.8.5. Расчет сил, действующих при протягивании
- •7.8.6. Расчет сил, действующих при сверлении
- •8.3. Температура резания
- •8.4. Расчет температуры на контактных поверхностях лезвия режущего инструмента
- •8.4.1. Общие сведения
- •8.4.2. Понятие о температурном поле
- •8.4.3. Понятие о градиенте температуры
- •8.4.4. Основной закон теплопроводности
- •8.4.5. Дифференциальное уравнение теплопроводности
- •8.4.6. Условия однозначности при решении дифференциального уравнения теплопроводности
- •8.4.7. Схематизация формы и теплофизических характеристик тел, участвующих в теплообмене
- •8.4.8. Фундаментальное решение дифференциального уравнения теплопроводности
- •8.4.9. Описание формы тел и условий на граничных поверхностях с помощью системы отраженных источников
- •8.4.10. Конвективный теплообмен
- •8.4.10.1. Общие сведения
- •8.4.10.2. Теплоотдача при естественной конвекции
- •8.4.10.3. Теплоотдача при вынужденном движении жидкости или газа
- •8.4.10.4. Регулярный режим охлаждения
- •8.4.10.5. Теплообмен при изменении агрегатного состояния жидкости
- •8.4.10.6. Теплообмен при конденсации пара
- •8.4.10.7. Лучистый теплообмен
- •8.4.11. Расчет интенсивности источников тепла в зоне резания
- •Расчет средних температур на контактных площадках лезвия резца [25]
- •9. Износ и стойкость режущего инструмента
- •9.1. Природа и виды изнашивания режущего инструмента
- •9.2. Геометрия износа
- •9.3. Измерение износа инструмента
- •9.4. График износа инструмента. Понятие о стойкости инструмента и критерии его затупления
- •9.5. Зависимость стойкости от факторов процесса резания
- •9.6. Оптимальная стойкость инструмента
- •9.6.1. Постановка вопроса
- •9.6.2. Определение экономической стойкости
- •9.6.3. Определение стойкости, наибольшей производительности
- •9.7. Обрабатываемость резанием
- •9.8. Методы улучшения обрабатываемости материалов резанием
- •9.9. Прочность лезвия инструмента
- •9.9.1. Общие сведения
- •9.9.2. Хрупкое разрушение лезвия
- •9.9.3. Пластическое разрушение лезвия
- •10. Определение оптимального режима резания
- •10.1. Обоснование методики выбора элементов режима резания
- •10.2. Токарная обработка
- •10.2.1. Общие указания
- •10.2.2. Выбор геометрии режущей части
- •10.2.3. Глубина резания
- •10.2.4. Определение наибольшей технологически допустимой подачи
- •10.2.4.1. Определение подачи, допускаемой шероховатостью обработанной поверхности
- •10.2.4.2. Определение подачи из условия обеспечения заданной точности обработки
- •10.2.5. Выбор сечения стержня резца
- •10.2.6. Определение силы подачи
- •10.2.7. Определение скорости резания
- •10.2.8. Определение потребной мощности станка
- •10.2.9. Выбор станка
- •10.2.10. Определение параметров настройки токарного станка
- •10.3. Определение режима резания для многоинструментальной обработки
- •10.4. Фрезерование
- •10.4.1. Общие указания
- •10.4.2. Определение подачи
- •10.4.3. Определение скорости резания и выбор станка
- •10.5. Сверление
- •10.5.1. Общие рекомендации
- •10.5.2. Определение подачи
- •10.5.3. Определение скорости резания, мощности и силы подачи
- •10.6. Зенкерование и развертывание
- •10.6.1. Общие рекомендации
- •10.6.2. Определение подачи
- •10.6.3. Определение скорости резания, мощности станка и его настроечных данных
- •10.7. Шлифование
- •10.7.1. Общие рекомендации
- •10.7.2. Определение глубины резания
- •10.7.3. Выбор подачи
- •10.8. Нарезание резьбы
- •10.8.1. Общие указания
- •10.8.2. Нарезание резьбы резцами, плашками и винторезными головками
- •10.8.3. Нарезание резьбы гребенчатыми фрезами
- •10.8.4. Нарезание резьбы метчиками
- •10.9. Особенности обработки резанием пластмасс
- •Основные физико-механические свойства некоторых пластмасс
- •Рекомендуемые геометрические параметры режущего инструмента для обработки пластмасс резанием
- •Режимы резания при обработке пластмасс
- •11. Процессы физико-химической обработки
- •11.1. Общая характеристика физико-химических методов обработки (фхо)
- •11.2. Электроэрозионная обработка (ээо)
- •11.2.1. Общая характеристика ээо
- •11.2.2. Основные виды технологических процессов ээо
- •11.2.3. Оборудование для ээо
- •11.3. Электрохимическая обработка (эхо)
- •11.4. Ультразвуковая обработка материалов (узом)
- •11.5. Лучевая обработка
- •11.5.1. Лазерная обработка
- •11.5.2. Электронно-лучевая обработка
- •11.6 Комбинированные методы обработки (кмо)
- •Приложение
- •Библиографический список
- •Содержание
- •6. Явления, сопутствующие процессу резания и влияющие
- •Процессы механической и физико-химической обработки материалов
- •107077, Г. Москва, Стромынский пер., 4
3. Геометрия режущего инструмента
3.1 Общие сведения
Эффективность обработки резанием во многом определяется геометрической формой инструмента.
Инструменту принадлежит первостепенная роль в обработке резанием. Можно без преувеличения утверждать, что от совершенства инструмента зависит совершенство обработки материалов резанием. Инструменты делятся на два типа: лезвийные и абразивные. Лезвийные инструменты имеют определенную, заданию геометрию лезвий, окончательно формируемую заточкой. Абразивные инструменты представляют собой совокупность зерен неопределенной формы, соединенных между собой связкой. Ребра и грани зерен являются режущими элементами абразивного инструмента. Геометрия зерен не задается.
В любом лезвийном инструменте можно выделить режущую часть, присоединительную и корпусную, хотя эти части не всегда имеют четкие материальные границы.
3.2. Устройство проходного токарного резца
Любой инструмент, каким бы он сложным не был, можно рассматривать как композицию на основе резца. Поэтому элементы последнего присущи любому режущему инструменту.
В резце можно выделить присоединительную часть 2 (см. рис.3.1) и режущую часть. Первая служит для закрепления резца на станке, вторая производит срезание припуска.
|
|
Рис. 3.1. Элементы резца
|
Рис. 3.2. Поверхности на обрабатываемой заготовке |
Режущая часть (см. рис. 3.1.) ограничена передней поверхностью 1 и задними поверхностями 4 и 5.
Передняя поверхность (ПП) - поверхность, по которой сходит стружка.
Задняя поверхность (ЗП) - поверхность, обращенная к заготовке. При этом главная задняя поверхность 4 обращена к обрабатываемой поверхности 1 и поверхности резания 2 (см. рис.3.2), а задняя вспомогательная поверхность 5 (см. рис.3.1) - к обработанной поверхности 3 (см. рис.3.2).
Линии пересечения передней и задней поверхностей являются режущими кромками. В соответствии с наименованиями задних поверхностей имеем главную 3 и вспомогательную 7 режущие кромки (см. рис.3.1).Точка 6 пересечения режущих кромок называется вершиной резца.
3.3. Общие понятия и определения
Под геометрией инструмента понимают совокупность углов, определяющих форму рабочих поверхностей, режущих кромок и их расположение в пространстве.
Для измерения углов, составляющих геометрию в данной точке режущей кромки, принята пространственная прямоугольная координатная система, состоящая из трех пересекающихся в этой точке плоскостей, называемых плоскостью резания, основной плоскостью и секущей плоскостью.
Плоскость резания (ПР) (см. рис. 3.3) - плоскость, образованная вектором скорости резания V и линией ВВ', касательной к режущей кромке.
Рис. 3.3. Координатные плоскости и измеряемые
углы в этих плоскостях.
Основная плоскость (ОП) (см.рис.3.3) - плоскость, перпендикулярная вектору скорости резания.
Секущая плоскость (СП) (см.рис.3.3) - плоскость, проходящая через рассматриваемую точку режущей кромки перпендикулярно плоскости резания и основной плоскости.
Геометрия в каждой точке режущей кромки определяется четырьмя плоскими углами, лежащими в координатных плоскостях.
В плоскости резания измеряется угол наклона режущей кромки λ (см.рис. 3.3). Это угол между прямой ВВ', касательной к режущей кромке, и основной плоскостью.
В основной плоскости измеряется угол в плане φ (см.рис.3.3). Это угол между направлением подачи и плоскостью резания.
В секущей плоскости измеряются два угла: передний угол γ и задний угол α (см.рис.3.3).
Передний угол γ - это угол между передней поверхностью и основной плоскостью.
Задний угол α - это угол между задней поверхностью и плоскостью резания.
Если поверхности и режущие кромки инструмента криволинейны, то углы определяются с помощью прямых касательных линий и плоскостей, проходящих через рассматриваемую точку режущей кромки.
Если инструмент имеет несколько типов режущих кромок, то их наименования добавляются к наименованиям координатных плоскостей и углов. Например, уместны такие наименования: вспомогательная секущая плоскость, вспомогательный угол в плане, угол в плане поперечной кромки и т.п.
При изучении геометрии режущих инструментов следует обратить внимание на то, что в основу определения геометрии положен вектор скорости движения резания. Поэтому геометрия - понятие во многом кинематическое. Изменение параметров любого движения, составляющего движение резания, приводит к изменению ориентации вектора скорости резания, координатных плоскостей и углов инструмента. При обработке возможны самые разнообразные сочетания скоростей движений, составляющих движение резания. Для каждого сочетания будет своя геометрия. Эта геометрия определяет сущность процесса резания. Для задания геометрии на чертежах инструментов применяется вышеописанная координатная система, но для частного случая, когда за вектор скорости движения резания принимается вектор скорости главного движения. Он имеет постоянное направление. При этом за направление подачи принимают направление, характерное для обработки данным инструментом. В других случаях применяются иные способы задания углов. Например, в чертежах инструментов со вставными ножами задают углы установки ножей, в чертежах сверл – угол спирали сверла. С помощью этих углов по известным формулам определяются углы, составляющие геометрию инструмента. Таким образом, в чертежах инструментов задаются углы, удобные для изготовления инструмента. Они выбираются такими, чтобы для оптимальных режимов резания значения рабочих углов резания были близки к оптимальным.
