- •Введение
- •Основы теории резания материалов
- •1. Движения, происходящие при обработке резанием
- •2. Инструментальные материалы
- •2.1. Требования, предъявляемые к инструментальным материалам
- •2.2. Инструментальные стали
- •Углеродистые инструментальные стали
- •2.2.2. Легированные инструментальные стали
- •Быстрорежущие стали
- •2.3. Металлокерамические твердые сплавы
- •2.4. Дисперсионно -твердеющие сплавы
- •2.5. Минералокерамика
- •2.6. Сверхтвердые материалы (стм)
- •2.7. Выбор инструментального материала
- •3. Геометрия режущего инструмента
- •3.1 Общие сведения
- •3.2. Устройство проходного токарного резца
- •3.3. Общие понятия и определения
- •3.4. Геометрия проходного токарного резца
- •3.5. Назначение углов
- •3.6. Зависимости между углами, измеряемыми в различных координатных и секущих плоскостях
- •3.7. Влияние установки резца на станке на его геометрию
- •3.7.1. Резец повернут в основной плоскости
- •3.7.2. Резец смещен по вертикали от оси вращения шпинделя токарного станка
- •3.8. Влияние различных движений, составляющих движение резания, на геометрию
- •3.8.1. Влияние движения подачи
- •3.8.2. Влияние движения формообразования при нарезании резьбы резцом
- •3.8.3. Влияние вибрационного движения
- •3.9. Конструкция и геометрия спирального сверла
- •3.9.1. Конструкция
- •3.9.2. Геометрия
- •3.10. Геометрия фрез
- •3.10.1. Общие признаки
- •3.10.2. Цилиндрическая фреза с прямыми зубьями
- •3.10.3. Фреза с винтовыми зубьями
- •3.10.4. Торцовая фреза со вставными ножами
- •Элементы режима резания и геометрия срезаемого слоя
- •4.1. Общие понятия и определения
- •4.2. Строгание
- •4.2.1.Элементы режима резания
- •4.2.2. Геометрия срезаемого слоя
- •4.2.3. Геометрическая шероховатость
- •4.3. Точение
- •4.3.1. Режим резания
- •4.3.2. Геометрия срезаемого слоя
- •4.3.3. Геометрическая шероховатость
- •4.4. Обработка цилиндрической фрезой с прямыми зубьями
- •4.4.1. Элементы режима резания
- •4.4.2. Элементы фрезерования
- •4.4.3. Геометрия срезаемого слоя
- •4.4.4. Геометрическая шероховатость
- •4.5. Два вида фрезерования – попутное и встречное
- •4.6. Обработка цилиндрической фрезой с винтовыми зубьями
- •4.6.1. Элементы режима резания
- •4.6.2. Геометрия срезаемого слоя
- •4.7. Равномерное фрезерование
- •4.8. Торцовое фрезерование
- •4.8.1. Виды торцового фрезерования
- •4.8.2. Элементы режима резания
- •4.8.3. Элементы фрезерования
- •4.8.4. Геометрия срезаемого слоя
- •4.8.5. Геометрическая шероховатость
- •4.9. Круглое наружное шлифование
- •4.9.1. Понятие об абразивном инструменте
- •4.9.2. Кинематика и элементы режима резания
- •4.9.3. Толщина срезаемого слоя
- •4.10. Нарезание резьбы
- •4.10.1. Нарезание резьбы резцом
- •4.10.2. Нарезание резьбы гребенкой
- •4.10.3. Нарезание резьбы метчиками и плашками
- •4.10.4. Нарезание резьбы гребенчатыми фрезами
- •4.11. Сверление
- •4.12. Зенкерование и развертывание
- •5. Процесс образования стружки
- •5.1. Характеристика стружек
- •5.2. Механизм пластической деформации
- •В процессе пластической деформации
- •5.3. Механизм образования стружки
- •5.4. Причины образования различных стружек
- •5.9. Влияние угла сдвига на толщину стружки
- •5.5. Показатели деформации срезаемого слоя
- •5.5.1. Усадка
- •5.5.2. Относительный сдвиг
- •5.6 Прогнозирование вида и размеров стружки при резании металлов
- •5.7. Скорость деформации
- •5.7.1 Общие сведения
- •5.7.2 Оценка средней скорости пластической деформации при резании металлов
- •5.8. Исследование деформации срезаемого слоя методом координатных сеток
- •5.9. Зона стружкообразования
- •5.10. Влияние факторов процесса резания на деформацию срезаемого слоя
- •5.11. Внутреннее строение стружки
- •5.12 Определение угла текстуры стружки
- •5.13. Определение угла сдвига
- •5.14. Определение среднего коэффициента трения при резании металлов
- •5.15 Оценка предельного значения угла сдвига при резании материалов
- •6. Явления, сопутствующие процессу резания и влияющие на качество обработки
- •6.1. Общая характеристика
- •6.2. Нарост
- •6.3. Образование остаточных напряжений
- •6.4. Влияние остаточных напряжений на эксплуатационную прочность деталей машин
- •6.5. Измерение остаточных напряжений
- •6.6. Вибрации при резании металлов
- •6.7. Вибрационное резание
- •6.8. Деформационное упрочнение (наклёп)
- •7. Силы резания
- •7.1. Значение вопроса
- •7.2. Силы, действующие на лезвие проходного токарного резца
- •7.3. Эмпирические формулы для расчета сил резания
- •7.4. Удельное давление резания
- •7.5. Соотношение между составляющими силы резания
- •7.6. Экспериментальное исследование сил резания
- •7.6.1. Принцип измерения сил и типы динамометров
- •7.6.2. Методика проведения эксперимента
- •7.6.3. Обработка результатов измерения
- •7.7. Расчет сил, действующих на лезвие инструмента
- •7.7.1. Постановка вопроса
- •7.7.3. Расчет сил, действующих по задней поверхности лезвия
- •7.7.4. Теоретические формулы для расчета составляющих силы резания
- •7.7.5 Прогнозирование радиуса скругления режущей кромки инструмента
- •7.7.6. Расчет сил, действующих при косоугольном резании
- •7.7.7 Влияние угла наклона режущей кромки на главную составляющую силы резания
- •7.8. Определение расчетных нагрузок при проектировании элементов технологических систем
- •7.8.1. Общие положения
- •7.8.2. Расчет сил резания при обработке фрезами с прямыми зубьями
- •7.8.3. Расчет сил, действующих при обработке фрезами с винтовыми зубьями
- •7.8.4. Расчет сил, действующих при торцовом фрезеровании
- •7.8.5. Расчет сил, действующих при протягивании
- •7.8.6. Расчет сил, действующих при сверлении
- •8.3. Температура резания
- •8.4. Расчет температуры на контактных поверхностях лезвия режущего инструмента
- •8.4.1. Общие сведения
- •8.4.2. Понятие о температурном поле
- •8.4.3. Понятие о градиенте температуры
- •8.4.4. Основной закон теплопроводности
- •8.4.5. Дифференциальное уравнение теплопроводности
- •8.4.6. Условия однозначности при решении дифференциального уравнения теплопроводности
- •8.4.7. Схематизация формы и теплофизических характеристик тел, участвующих в теплообмене
- •8.4.8. Фундаментальное решение дифференциального уравнения теплопроводности
- •8.4.9. Описание формы тел и условий на граничных поверхностях с помощью системы отраженных источников
- •8.4.10. Конвективный теплообмен
- •8.4.10.1. Общие сведения
- •8.4.10.2. Теплоотдача при естественной конвекции
- •8.4.10.3. Теплоотдача при вынужденном движении жидкости или газа
- •8.4.10.4. Регулярный режим охлаждения
- •8.4.10.5. Теплообмен при изменении агрегатного состояния жидкости
- •8.4.10.6. Теплообмен при конденсации пара
- •8.4.10.7. Лучистый теплообмен
- •8.4.11. Расчет интенсивности источников тепла в зоне резания
- •Расчет средних температур на контактных площадках лезвия резца [25]
- •9. Износ и стойкость режущего инструмента
- •9.1. Природа и виды изнашивания режущего инструмента
- •9.2. Геометрия износа
- •9.3. Измерение износа инструмента
- •9.4. График износа инструмента. Понятие о стойкости инструмента и критерии его затупления
- •9.5. Зависимость стойкости от факторов процесса резания
- •9.6. Оптимальная стойкость инструмента
- •9.6.1. Постановка вопроса
- •9.6.2. Определение экономической стойкости
- •9.6.3. Определение стойкости, наибольшей производительности
- •9.7. Обрабатываемость резанием
- •9.8. Методы улучшения обрабатываемости материалов резанием
- •9.9. Прочность лезвия инструмента
- •9.9.1. Общие сведения
- •9.9.2. Хрупкое разрушение лезвия
- •9.9.3. Пластическое разрушение лезвия
- •10. Определение оптимального режима резания
- •10.1. Обоснование методики выбора элементов режима резания
- •10.2. Токарная обработка
- •10.2.1. Общие указания
- •10.2.2. Выбор геометрии режущей части
- •10.2.3. Глубина резания
- •10.2.4. Определение наибольшей технологически допустимой подачи
- •10.2.4.1. Определение подачи, допускаемой шероховатостью обработанной поверхности
- •10.2.4.2. Определение подачи из условия обеспечения заданной точности обработки
- •10.2.5. Выбор сечения стержня резца
- •10.2.6. Определение силы подачи
- •10.2.7. Определение скорости резания
- •10.2.8. Определение потребной мощности станка
- •10.2.9. Выбор станка
- •10.2.10. Определение параметров настройки токарного станка
- •10.3. Определение режима резания для многоинструментальной обработки
- •10.4. Фрезерование
- •10.4.1. Общие указания
- •10.4.2. Определение подачи
- •10.4.3. Определение скорости резания и выбор станка
- •10.5. Сверление
- •10.5.1. Общие рекомендации
- •10.5.2. Определение подачи
- •10.5.3. Определение скорости резания, мощности и силы подачи
- •10.6. Зенкерование и развертывание
- •10.6.1. Общие рекомендации
- •10.6.2. Определение подачи
- •10.6.3. Определение скорости резания, мощности станка и его настроечных данных
- •10.7. Шлифование
- •10.7.1. Общие рекомендации
- •10.7.2. Определение глубины резания
- •10.7.3. Выбор подачи
- •10.8. Нарезание резьбы
- •10.8.1. Общие указания
- •10.8.2. Нарезание резьбы резцами, плашками и винторезными головками
- •10.8.3. Нарезание резьбы гребенчатыми фрезами
- •10.8.4. Нарезание резьбы метчиками
- •10.9. Особенности обработки резанием пластмасс
- •Основные физико-механические свойства некоторых пластмасс
- •Рекомендуемые геометрические параметры режущего инструмента для обработки пластмасс резанием
- •Режимы резания при обработке пластмасс
- •11. Процессы физико-химической обработки
- •11.1. Общая характеристика физико-химических методов обработки (фхо)
- •11.2. Электроэрозионная обработка (ээо)
- •11.2.1. Общая характеристика ээо
- •11.2.2. Основные виды технологических процессов ээо
- •11.2.3. Оборудование для ээо
- •11.3. Электрохимическая обработка (эхо)
- •11.4. Ультразвуковая обработка материалов (узом)
- •11.5. Лучевая обработка
- •11.5.1. Лазерная обработка
- •11.5.2. Электронно-лучевая обработка
- •11.6 Комбинированные методы обработки (кмо)
- •Приложение
- •Библиографический список
- •Содержание
- •6. Явления, сопутствующие процессу резания и влияющие
- •Процессы механической и физико-химической обработки материалов
- •107077, Г. Москва, Стромынский пер., 4
8.4.9. Описание формы тел и условий на граничных поверхностях с помощью системы отраженных источников
Все рассмотренные ранее решения относились к температурному полю в теле неограниченных размеров, возникающему от различных по форме и времени действия источников тепла. Реальные тела имеют ограниченные размеры и определенную форму. Для использования решений, относящихся к неограниченному телу с целью определения температуры в ограниченном теле необходимо к действующим источникам тепла добавить систему фиктивных источников или стоков тепла.
Рассмотрим в качестве примера методику перехода от тела неограниченных размеров к телу, ограниченному плоскостью, не пропускающей тепло.
Рис.8.20. Действительный Jд
и отраженный источники тепла JФ.
Пусть в теле (см. рис.8.20), ограниченном плоскостью АА, действует источник тепла Jд, от которого во все стороны движутся тепловые потоки. Тепловой поток qд, достигнув граничной плоскости AA в силу того, что она не пропускает тепло, должен повернуться в направлении потока q. Если источник будет действовать в неограниченном теле, не содержащем граничной плоскости АА, то тепловой поток от источника Jд будет неограниченно двигаться в направлении qд. Если в неограниченном теле поместить симметрично Jд такой же источник JФ, то тепловые потоки, встретясь на границе АА и сложившись, образуют один результирующий поток q, направленный вдоль плоскости АА, и через эту плоскость АА тепло проходить не будет. Таким образом, тело, ограниченное плоскостью АА и содержащее источник тепла Jд, эквивалентно по тепловой ситуации неограниченному телу, содержащему два одинаковых источника Jд и JФ, симметрично расположенных относительно плоскости АА. При этом температура в любой точке тела, ограниченного плоскостью АА определяется суммой температур от источников Jд и JФ
θ (x, y, z, T) = θ (Jд) + θ (JФ).
Рассмотрим другой пример.
Пусть на плоскости АА (см. рис.8.20) задано граничное условие первого рода; температура на поверхности АА в рассматриваемом тепловом процессе равна нулю. Такое граничное условие можно получить из предыдущего примера, если фиктивный источник JФ принять за сток (отвод) тепла, а температуру, определяемую этим источником, принимать в расчетах со знаком минус. Тогда температура в любой точке тела 1 (см. рис.8.20) будет определяться так:
θ (x, y, z, T) = θ (Jд) -θ (JФ).
|
|
Рис.8.21. Схема отраженных фиктивных источников тепла для неограниченного клина с углом раствора 90° |
Рис.8.22. Схема отраженных источников для пластины |
Рассмотрим в качестве следующего примера бесконечный клин 1 с углом раствора β = 90˚ (см. рис.8.21) с адиабатическими гранями. Чтобы перейти к неограниченному телу, необходимо клин 1 дополнить отраженным клином 2 с фиктивным источником JФ1, а затем полученное тело, ограниченное плоскостью АА, дополнить полупространством 3 с источниками JФ2 и JФ3, расположенными симметрично относительно линии ВО. Температура в любой точке М клина 1 определяется суммой температур:
.
Для того чтобы описать температурное поле в пластине (см. рис.8.22) с адиабатическими плоскостями, необходимо ее дополнить сверху фиктивными пластинами 1, 3 и так далее с источниками JФ3, JФ1, … , а снизу - пластинами 2,4 с источниками J2, JФ4 … JФ2i. Если источник располагается не в средине толщины пластины, то таких пластин с источниками сверху и снизу должно быть бесконечное число. К такому выводу приводит следующее рассуждение. Чтобы сделать плоскость АА адиабатической, необходимо иметь сверху пластину 1 с источником JФ1. Чтобы сделать плоскость ВВ адиабатической, надо иметь снизу пластину 2 с источником JФ2, симметрично расположенным по отношению к источнику JД. Однако при этом плоскость АА теряет качество адиабатической поверхности, так как через нее может проходить тепло от источника JФ2. Поэтому сверху необходимо расположить пластину 3 с источником JФ3, асимметричным относительно плоскости АА источнику JФ2. Такие же рассуждения справедливы по отношению к источникам JФ1 и JФ4. Температура в любой точке пластины О определяется суммой температур, создаваемых всеми источниками: JД, JФ1, JФ2 …… JФn.
.
Расчеты показывают, что практически для пластины достаточно учесть не более двух источников сверху и снизу ее.
Рассмотренный метод применения фиктивных отраженных источников для описания граничных условий первого рода применим и для описания граничных условий четвертого рода, когда существует контакт между твердыми телами.
|
|
а |
б |
Рис.8.23. Движение стержня В по неограниченной пластине: а – контактирование стержня В с пластиной; б – тепловые потоки от источника тепла трения стержня с пластиной |
|
Если на поверхности контакта двух тел функционирует источник тепла, то необходимо знать, как распределяется тепло между контактирующими объектами. Если, например, движущийся со скоростью V стержень В (см. рис.8.23) контактирует торцем на длине по плоскости неограниченного полупространства А, то выделяемое на площадке контакта тепло определенным образом распределяется между стержнем В и полупространством А. При этом от площадки контакта тепло распространяется в стержень В и полупространство А, образуя тепловые потоки. Примем плотности тепловых потоков постоянными по площадке контакта и обозначим их соответственно qВ и qА. Общая плотность тепловых потоков составляет q = qВ + qА. Пусть qВ = bxq, qА = (1 - bx)q. Коэффициент bx характеризует долю тепла, переходящего в тело, по отношению к которому источник тепла неподвижен. На рис.8.23б показана расчетная схема, позволяющая определить коэффициент bx путем решения двух задач: определение температуры в стержне В и температуры в полупространстве А. Температуру на поверхности тела А можно определить по вышеописанной методике для плоского подвижного источника тепла на основе решения (8.9). Опуская здесь математические выкладки, приведем конечное выражение
.
Определим среднее значение температуры θ на площадке контакта
.
После подстановки и некоторых преобразований получим:
.
Аналогично можно получить выражение для определения средней температуры на контактной поверхности тела В:
.
Поскольку температуры на поверхностях контакта стержня В и полупространства А одинаковы, то одинаковы и средние температуры на этих поверхностях:
.
(8.18)
