18.2 Принципи раціональної організації операційної діяльності
Виробничий процес становить основу операційної діяльності промислового підприємства, є найважливішою його частиною, яка пов’язана з переробленням сировини, обробкою матеріалів і перетворенням їх у готову продукцію.
Виробничий процес – це сполучення предметів, знарядь праці та живої праці в просторі і часі, що функціонують для задоволення потреб виробництва.
Доцільність виробничого процесу визначається тим, наскільки він сприяє повному використанню робочої сили, засобів праці, скороченню строків переміщення предметів праці з попереднього технологічного процесу до наступного. Досягнення відповідного результату можна очікувати при умові, коли на кожному із етапів формування виробничого процесу будуть оптимально враховані його складові. Етапи формування виробничого процесу представлені на рис. 18.2.
Рисунок 18.2 – Етапи формування виробничого процесу
На першому етапі передбачається вибір найпрогресивнішого і технічно удосконаленого обладнання, машин, які відповідають технологічним умовам підприємства. Підбір обладнання проводиться в простих системах – дільницях, цехах, які визначають досягнення кінцевої мети.
На другому етапі здійснюється визначення числа одночасно діючих виробничих одиниць в ланці і простих систем у підсистемах, тобто визначення раціонального числа окремих спеціалізованих підрозділів. Кількість одночасно діючих структурних підрозділів на промисловому підприємстві визначається із трудомісткості його проектної програми чи трудомісткості виробничої програми. Трудомісткість програми передбаченої для виготовлення проектом – більш статична величина, виробнича програма – більш динамічна і при її визначенні враховують внутрішньовиробничі резерви.
На третьому етапі – відбувається знаходження взаємозв'язку між підрозділами (підсистемами) і їх кількісна оцінка.
При знаходженні взаємозв'язку між підрозділами в умовах промислового підприємства необхідно знайти оптимальні організаційні параметри виробництва (розміри й спеціалізація цехів і дільниць, розміри партій запуску-випуску виробів, випередження, складу устаткування і робочої сили, запаси, номенклатура продукції). Але найголовнішим є вибір оптимального варіанту виготовлення окремих деталей, вузлів і виробів в цілому на тих чи інших спеціалізованих дільницях і лініях із наступним об'єднанням у цехи.
На четвертому етапі досягається забезпечення взаємозв'язку підсистем, які обслуговують основне виробництво, оскільки обслуговуючі підсистеми діють паралельно і повинні забезпечити безперервну роботу всіх підсистем.
Всі виробничі процеси повинні раціонально поєднуватись у часі і просторі. У зв'язку з тим, для кожного підприємства певного типу виробництва характерні свої особливості такого поєднання.
Організація виробничого процесу повинна охоплювати всі етапи діяльності підприємства: починаючи з підготовки виробництва до визначення процесів виготовлення і складання виробів та забезпечення процесу всім необхідним (матеріалами, трудовими ресурсами, устаткуванням, допоміжними процесами тощо).
Раціональна організація виробничого процесу має відповідати низці вимог і будуватися на таких принципах, як: спеціалізація, диференціація, концентрація, інтеграція, паралельність, пропорційність, безперервність, ритмічність, прямоточність, автоматичність, гнучкість.
Принцип спеціалізації – форма розподілу праці, яка характеризується виготовленням продукції обмеженої номенклатури, мінімізацією різновидів робіт, процесів, операцій, режимів обробки та інших елементів виробничого процесу. Принцип спеціалізації ґрунтується на обмеженні розмаїття елементів виробничих процесів. Зокрема, виділяються групи робітників, які спеціалізуються за професіями, тобто на виконанні відповідних технологічних операцій. Спеціалізація виробничих підрозділів передбачає обмеження номенклатури деталей чи виробів, які там проходять обробку.
Принцип пропорційності зводиться до забезпечення рівної пропускної спроможності (відносної продуктивності за одиницю часу) виготовлення продукції у всіх частинах виробничого процесу (виробничих підрозділів – основних, допоміжних і обслуговуючих цехів, а всередині них – дільниць і ліній, груп устаткування і робочих місць).
Досягнення пропорційності ґрунтується на нормах, що визначають кількісний взаємозв’язок між елементами виробництва, коли продуктивність устаткування на всіх операціях технологічного процесу пропорційна трудомісткості обробки виробів на всіх операціях. Вона забезпечує безперебійне виробництво, найповніше використання виробничої потужності, запобігає виникненню «вузьких» місць.
Принцип паралельності передбачає одночасне виконання окремих частин виробничого процесу (операцій) з виготовлення виробу. Він забезпечує одночасність виконання робіт, застосування багатопредметної обробки, суміщення за часом виконання технологічних і допоміжних операцій (машинна обробка, установлення та знімання, контрольні вимірювання, завантаження та розвантаження агрегату).
Зростання паралельності приводить до скорочення тривалості виробничого циклу виробництва продукції і до економії робочого часу.
Принцип безперервності передбачає скорочення або зведення до мінімуму перерв у процесі виготовлення продукції, особливо в умовах багато ланцюгового виробництва. Безперервність є однією з найважливіших умов скорочення термінів виготовлення продукції і підвищення рівня використання виробничих ресурсів, забезпечення рівномірної роботи підприємства і випуску продукції в заданому ритмі.
Цілком цей принцип реалізується в безперервному виробництві на підприємствах хімічної, харчової, металургійної галузей промисловості, у машинобудуванні на безперервно-потокових лініях і в автоматичному виробництві. У дискретних виробництвах усунути перерви неможливо. Тому завдання полягає в мінімізації часу пролежування деталей між операціями і виробничими процесами.
Принцип прямоточності полягає в забезпеченні найкоротшого шляху проходження предметами праці всіх стадій і операцій виробничого процесу. Він характеризується співвідношенням тривалості транспортних операцій і загальної тривалості виробничого циклу. Можна визначити рівень прямоточності шляхом обчислення співвідношення оптимальної (мінімальної) довжини маршруту проходження предмета праці і фактичної довжини маршруту.
Прямоточність потребує усунення зворотних рухів деталей у процесі їх оброблення, скорочення транспортних маршрутів. З огляду на це важливе значення має раціональне планування розташування за ходом технологічного процесу будівель і споруд, основних і допоміжних цехів на території підприємства, технологічного устаткування на виробничих площах підрозділів. Найповніше принцип прямоточності реалізується за умови потокової організації виробництва.
Принцип ритмічності полягає в забезпеченні випуску за рівні проміжки часу тієї самої або рівномірно зростаючої кількості продукції на всіх стадіях і операціях виробничого процесу. Ритмічність виробничого процесу є одною з основних передумов раціонального використання всіх його елементів і забезпечується високою технологічною дисципліною, раціональною організацією забезпечення робочих місць, надійною роботою устаткування, застосуванням прогресивних систем оперативно-виробничого планування та управління. Вона сприяє чіткому виконанню договорів з постачання продукції споживачам, поліпшенню фінансового стану підприємства.
Принцип автоматичності передбачає максимально можливе та економічно доцільне вивільнення людини від безпосередньої участі у виробничому процесі. Ступінь автоматизації визначається відношенням трудомісткості робіт, виконуваних автоматизовано, до загальної трудомісткості робіт. Автоматизація виробничих процесів забезпечує збільшення обсягів виробництва, скорочення витрат живої праці, заміну ручної праці інтелектуальною працею операторів, наладчиків, вивільнення ручної праці на шкідливих роботах, підвищення якості робіт.
Принцип гнучкості вможливлює пристосування виробничого процесу до змін економічних, організаційних умов, а також конструктивно-технологічних вимог до продукції, що виготовляється. Він забезпечує скорочення часу і витрат на переналагодження устаткування під час випуску деталей і виробів широкої номенклатури. Основний показник – ступінь гнучкості – визначається кількістю часу, що витрачається, і необхідних додаткових витрат при переході на випуск нової продукції.
Найбільшого розвитку цей принцип набув в умовах високоорганізованого виробництва, де використовуються верстати з ЧПУ, обробні центри, автоматичні засоби контролю, складування, переміщення об’єктів виробництва, здібних до перелагодження.
Принцип диференціації передбачає поділ виробничого процесу на окремі технологічні процеси, операції, переходи, прийоми. Під час диференціації ручних операцій треба враховувати фізіологічні, психологічні та економічні межі поділу праці. Надмірна диференціація підвищує стомлюваність робітників унаслідок монотонності і високої інтенсивності праці, велика кількість операцій призводить до зайвих витрат на установлення, закріплення деталей, зняття їх з робочого місця, на переміщення знарядь праці.
Принцип оптимальності зумовлений законом економії часу і націлений на досягнення бажаного результату із найменшими затратами. Цей принцип організації обов'язково передбачає вибір критерію оптимальності або мінімізації витрат часу і резервів на організаційні процеси і виробничий процес загалом, або критерію максимізації віддачі ресурсів. Принцип оптимальності дозволяє маневрувати різними підходами до організації виробництва, забезпечуючи таким чином реалізацію іншого принципу – гнучкості.
Принцип системності є надзвичайно актуальний в умовах ринку, оскільки дозволяє цілісно розглядати всі процеси, які відбуваються на підприємстві в царині його місця в ринковому середовищі. Цей процес витікає із розгляду підприємства як системи, діяльність якої має організовуватися за певною системою (послідовністю і комплексністю), враховуючи всі чинники внутрішнього і зовнішнього оточення підприємства, Безпосередньо на підприємстві системність організації проявляється в тому, що окремі роботи і заходи щодо виготовлення продукції повинні розглядатися з огляду цілісного виконання всіх робіт, враховуючи інтереси всіх учасників виробничої діяльності.