2.3. Рациональная организация производственного процесса и всех его частей

Рациональная организация производственного процесса и всех его частей строится на основе ряда принципов, главны­ми из которых являются дифференциация, концентрация и интеграция, специализация, параллельность, пропорциональ­ность, непрерывность, ритмичность, прямоточность, автоматич­ность, гибкость и электронизация.

Дифференциация предполагает разделение производственного процесса на отдельные технологические процессы, опера­ции, переходы и приемы.

При использовании современного высокопроизводитель­ного оборудования (станков с ЧПУ, обрабатывающих цент­ров и др.) операции становятся сложными. В едином комп­лексе решаются задачи обработки, сборки, транспортировки деталей и удаления отходов. Таким образом, здесь принцип диф­ференциации переходит в принцип концентрации операций и интеграции производственных процессов. Существуют гиб­кие производственные системы с полными технологическими циклами, при использовании которых детали или изделия обрабатываются без участия человека со 100%-ной готовностью для сборки.

В результате специализации за каждым производствен­ным подразделением (цех, участок, рабочее место) закрепля­ется ограниченная номенклатура продукции или выполне­ние технологически однородных работ для изготовления кон­структивно различной продукции. Уровень специализации зависит от масштабов выпуска од­ноименной продукции и ее трудоемкости.

Повышению уровня внутрипроизводственной специали­зации способствует унификация, т.е. приведение продукции к единым форме, размерам, структуре, составу и т.д.. Это может позволить уменьшить номенклатуру деталей и узлов, сократить разнообразие техно­логических методов их изготовления, увеличивать масштабы одноименной продукции, повышать эффективность ее производ­ства. На это же направлена и стандартизация.

Параллельность предусматривает одновременное выпол­нение отдельных частей производственного процесса по изго­товлению изделия. Она обеспечивает одновременность выпол­нения работ, применение многопредметной обработки, совме­щение по времени выполнения основных технологических и вспомога­тельных операций (машинная обработка детали и контроль качества).

Пропорциональность требует соответствия производитель­ности в единицу времени всех производственных подразде­лений предприятия — основных, вспомогательных и обслуживающих це­хов, а внутри их — участков и линий, групп оборудования и рабочих мест. Достижение пропорциональности основывает­ся на нормах, определяющих количественную взаимосвязь меж­ду элементами производства, когда производительность обо­рудования на всех технологических операциях пропорцио­нальна трудоемкости обработки продукции на этих опера­циях. Она обеспечивает бесперебойный ход производства, наи­более полное использование производственной мощности, ис­ключает возникновение "узких" мест.

Пропорциональность —это принцип, выполнение которого обеспечивает равную пропускную способность разных рабочих мест одного процесса, пропорциональное обеспечение рабочих мест необходимой информацией, материальными ресурсами, кадрами и т. д.

Непрерывность предполагает сокращение или сведение к минимуму перерывов, возникающих в процессе производства продукции. Такие перерывы имеют место как в использовании трудовых ресурсов, так и в продвижении предметов труда. Непрерывность является одним из важнейших условий со­кращения сроков изготовления продукции и повышения уровня использования производственных ресурсов, обеспече­ния равномерной работы предприятия и выпуска продук­ции в заданном ритме.

этот принцип полностью реализуется в непрерывном производстве на предприятиях химической и пищевой про­мышленности, в металлургии, в машиностроении на непрерывно-поточных линиях и в автоматическом производстве.

Ритмичность предполагает обеспечение выпуска одного и того же или равномерно возрастающе­го количества продукции в равные промежутки времени на всех стадиях и операциях.

Коэффициент ритмичности рекомендуется опреде­лять по формуле:

где ∑Q_ф — фактический объем выполненной работы за анализи­руемый период (декада, месяц, квартал) в пределах плана (сверх плана не учитывается);

∑Q_пл — плановый объем работ.

Рит­мичность обеспечивается высокой технологической дисципли­ной, рациональной организацией обеспечения рабочих мест, надежной работой оборудования, применением прогрессив­ных систем оперативно-производственного планирования и управления. Она способствует более рациональному ис­пользованию всех производственных ресурсов предприятия, четкому выполнению договоров по поставке продукции по­требителям, улучшению финансового состояния предприя­тия.

Прямоточность состоит в обеспечении кратчайшего пути прохождения предметов труда по всем стадиям и операциям производственного процесса. Она требует исключения воз­вратных движений деталей в процессе их обработки, сокращения транспортных маршрутов. Это достигается, прежде всего, рациональным расположением зданий и сооружений на территории предприятия, технологического оборудования в цехах и на участках в соответствии с ходом технологичес­кого процесса. Наиболее полно она достигается при поточной организации производства.

Автоматичность предполагает автоматизацию производ­ственных процессов, обеспечивающую увеличение объемов про­изводства, сокращение затрат живого труда, замену ручного труда интеллектуальным трудом операторов и наладчиков, ис­ключение ручного труда на вредных работах, повышение ка­чества выполняемых работ. Особо важна автоматизация обслуживающих процессов.

Гибкость — это мобильный переход на выпуск другой или но­вой продукции при освоении производства. Она обеспечива­ет сокращение рабочего времени и затрат на переналадку оборудова­ния при выпуске деталей и изделий широкой номенклатуры.

Электронизация (компьютеризация) предполагает использование быстродей­ствующих электронно-вычислительных машин различных классов и совершенствование средств общения человека с ними.

Правильное использование перечисленных выше принципов с учетом методов организации производства обеспечивает со­кращение продолжительности производственного процесса и повышение его эффективности.