Пример расчета однопредметной поточной линии

N = 600 шт/мес.;

F_д = 330 часов;

Fр = 320 часов, с учетом регламентированного простоя в течение смены;

∑t_ij = 2,8час/предмет;

К_бр = 1,02;

К_оi = 5.

Определить вероятность организации потока.

r_вып = 330/600 час.

час.

час.

шт.

Имеется вероятность организации однопредметной поточной линии, т. к. .

В табл. 3.7. определяем целесообразность организации поточной линии.

Если переход с одной операции на другую (на однотипном оборудовании) не требует переналадки, то принимаем одно рабочее место.

Таблица 3.7

Расчет показателей целесообразности организации поточного производства

Показатель	Ед. изм.	Операции (рабочее место)					Всего
		Т	Ф	Св	Шл	Шл
tшт.ij	час	1,1	1,0	0,2	0,3	0,2	2,8
rзап	час	0,54	0,54	0,54	0,54	0,54	0,54
Spj	раб. место	2	1,9	0,37	0,58	0,37	5,22
Snpj	раб. место	2	2	1	1	1	7
	–	1	0,95	0,37	0,58	0,37	0,75

Вывод. При организации поточной линии необходимо:

• расстановка оборудования по ходу технологического процесса;

• составление схемы движения предметов на поточной линии;

• разработка графика работы поточной линии на определенный период – смена, полсмены;

• выбор транспортных средств;

• определение длины поточной линии.

Расчет многономенклатурной поточной линии

За линией закрепляется от двух до пяти предметов, схожих по конструктивно-технологическим параметрам. Но в каждый конкретный момент времени на переменной поточной линии обрабатывается один предмет.

Пусть за линией закреплено три предмета. Сначала обрабатывается одна деталь, затем идет переналадка; потом обрабатывается другая деталь – затем опять переналадка и т. д. Переход к обработке следующего предмета требует переналадки или подналадки оборудования. Следовательно, действительный фонд времени работы оборудования Fp уменьшится и составит

F_p= F_д (1 – K_n), (3.11)

где К_п – коэффициент переналадки оборудования.

Особенность расчета многопредметной переменно-поточной линии состоит в том, что расчет ведется по частным тактам. Алгоритм расчета программы приведен ниже:

, (3.12)

где N_i – программа выпуска i-й детали

– трудоемкость i-й детали по всем операциям, с учетом коэффициента выполнения норм (K_в).

Определяем суммарную трудоемкость n-деталей, закрепленных за линией и устанавливаем долю трудоемкости обработки каждой детали в общей трудоемкости обработки всех деталей, закрепленных за линией

(3.13)

Определяем частный фонд времени

(3.14)

Определяем частный такт по каждой детали по программе запуска с учетом брака – формулы 3.5 и 3.15.

(3.15)

Определяем расчетное число рабочих мест по всем операциям необходимое для обработки каждой детали

(3.16)

Затем из всех расчетных рабочих мест выбираем максимальное число S_рij max, по отношению которого устанавливаем принятое число рабочих мест S_пр.j (целое число).

Определяем коэффициент загрузки по j-му оборудованию

(3.17)

Определяем коэффициент загрузки линии i-м предметом

(3.18)

Определяем общий коэффициент загрузки линии

(3.19)

(3.20)

К₁, К₂, К₃ – доли трудоемкости обработки каждой детали на линии.