Планирование потребности в оснастке

Для комплексного обеспечения предприятий оснасткой необходимо планировать потребность, источники покрытия ее, порядок поступления от поставщиков и из инструментальных цехов. Для этого следует установить номенклатуру необходимых видов оснастки, расход, пронормировать запасы и оборотный фонд.

Вся оснастка, которая обращается на предприятии, разделяется на технологическую и организационную. К технологической оснастке относятся следующие элементы.

По области применения:

• оснастка заготовительной стадии (пресс-формы, формы литья под давлением, штампы);

• оснастка механообрабатывающей стадии (приспособления, инструмент режущий, инструмент мерительный);

• оснастка сборочной стадии (приспособления и инструмент для сборки);

• оснастка второго порядка, которая используется для изготовления инструмента.

В зависимости от функционального назначения различают следующие очереди оснастки:

• нулевую, без которой не может быть начато производство новых изделий, включая оснастку второго порядка;

• первую – в виде универсальной или унифицированной (обратимой) оснастки, обеспечивающий незначительный рост производительности труда по сравнению с оснасткой нулевой очереди;

• вторую, предназначенную для достижения продукции наиболее высшего качества;

• третью, обеспечивающую более высокий прирост производительности труда, чем оснастка первой очереди, с одновременным поддержанием требуемого уровня качества, достигнутым оснасткой второй очереди.

Оснастка делится на три категории: универсальная, унифицированная (обратимая) или переналаживаемая, специальная.

Универсальная оснастка – это комплект стандартного или нормализованного режущего, вспомогательного, мерительного инструмента, кондукторов, приспособлений и других дополнительных устройств, применяемых единицей или группой единиц однородного, взаимозаменяемого оборудования, независимо от номенклатуры деталей, изготавливаемых (обрабатываемых) на данном оборудовании.

Унифицированная (обратимая) оснастка, состоящая из универсальных элементов (блоки штампов, вкладыши пресс форм, УСП и т. п.), в отличие от универсальной способна к переналаживанию с помощью наладок и регулировок для изготовления определенной номенклатуры деталей.

Специальная оснастка предназначена для изготовления одного конкретного изделия и не может быть использована для обработки других. Для универсальной и унифицированной оснастки характерны гибкость по отношению к сменяемым объектам производства.

Предложенная классификация облегчает разработку системы нормативов инструментального обеспечения производства, с установлением очередности запуска оснастки в производство, создание фонда обратимой оснастки.

Классификация оснастки – основа для планирования потребности и учета запасов и движения широкой номенклатуры оснастки на предприятии.

Количество необходимой оснастки и номенклатуры определяется: по технологическому процессу, где должна быть указана и специаль­ная оснастка, весь нормализованный или стандартизованный инстру­мент; по ограничительной нормали применения стандартизованного ин­струмента; по картам типового оснащения.

Потребность в оснастке П состоит из двух частей

, (6.1)

где R – расходный фонд оснастки, то есть та часть, которая должна быть израсходована в процессе производства;

F – изменение запасов оснастки.

Так, потребность в инструменте определяется:

, (6.2)

где R_и – расход инструмента на плановый период;

F_t – оборотный фонд инструмента;

F_о – фактический остаток инструмента на начало планового периода.

Расходный фонд определяется по следующей зависимости:

, (6.3)

где Т_и – потребный фонд времени работы данного инструмента на программу, час;

Т_изн – время работы единицы инструмента до полного износа, (норматив износа) час;

К_уб – коэффициент случайной убыли инструмента по разным причинам (К_уб > 1).

Время работы инструмента Т_и на выполнение производственной программы может быть определено двумя методами: точный метод по машинному времени (применяется в массовом и крупносерийном малономенклатурном производстве); метод «средней оснастки» (применяется в серийном, мелкосе­рийном и единичном производстве, а также в крупносерийном многономенклатурном).

Точный метод расчета T_и:

, (6.4)

где N – количество деталей, обрабатываемых данным типоразмером инструмента, шт.;

t_маш – машинное время выполнения детале-операции;

d – число одновременно работающих инструментов данного типоразмера.

Для использования метода «средней оснастки» необходимо:

1. все оборудование разбить на группы, для которых установлен укрупненный перечень применения инструмента;

2. определить долю времени работы каждого из включенных ин­струментов в общем машинном времени работы данного оборудования;

3. установить коэффициент одновременной работы данного вида инструмента на оборудовании.

С учетом указанных условий машинное время (T_маш) работы инструмента определя­ется по следующей зависимости:

(6.5)

Расход инструмента

, (6.6)

где S – количество единиц оборудования данной группы, ед.;

F_д – действительный фонд времени единицы оборудования, час.;

_з – коэффициент загрузки оборудования;

К_маш – коэффициент, учитывающий долю машинного времени для данной группы оборудования;

_i – коэффициент, учитывающий долю работ i-го инструмента в общем машинном времени по данной группе оборудования;

К_орi – коэффициент, учитывающий одновременность работы i-го инструмента на данной группе рабочих мест;

Т_маш – машинное время по группе оборудования.

К_маш дается в справочниках по группам оборудования, но для конкретных условий он должен быть уточнен.  – главный элемент этой зависимости может быть установлен по справочным данным, на основе нормирования процесса типовых групп деталей, методом моментных наблюдений работы оборудования.

При точном методе расчета Т_машi – определяется из технологического процесса с применением данного вида инструмента. К_убi дается в справочнике, но практически в производственных условиях его величина резко отлича­ется, превышая нормативную в 2–5 раз, поэтому важно выявить дей­ствительные причины преждевременного выбытия из эксплуатации. T_изн зависит, в частности, для режущего инструмента от рабочей части инструмента L, мм, которая может быть сточена за период эксплуатации, от части режущей кромки инструмента l мм, стачиваемой за одну переточку, от периода стойкости инструмента между двумя переточками t_ст в минутах или часах, от числа переточек до полного износа инструмента L/l.

Практически указанные методы расчета R_и используются для сопоставления с фактическим расходом, чтобы выявить резервы.

В общем случае расход инструмента на плановый период определяется статистическим методом исходя, из фактического расхода за отчетный период, измененного объема выпуска продукции или работ и коэффициента, характеризующего улучшение использования инструмента в планируемом периоде:

, (6.7)

где Q_пл – объем выпуска продукции в планируемом периоде, тыс. руб.;

Q_факт – объем выпуска продукции в отчетном периоде, тыс. руб.;

R_и.отч – расход инструмента в отчетном периоде на тысячу. рублей продукции, тыс. руб.;

К_ул – коэффициент улучшения использования инструмента в планируемом периоде (К_ул < 1  0,95).

Этот метод применяется в единичном и мелкосерийном типах производства.