§6.5. Организация технического обслуживания и ремонта оборудования Задачи, значение, формы и метода организации ремонта и обслуживания оборудования

Предприятия, производящие продукцию, оснащены разнообразным оборудованием, установками, механизмами, транспортными средствами и другими видами основных фондов.

Затраты на ремонт и техническое обслуживание активной части основных фондов составляют 8–10% себестоимости продукции и имеют тенденцию к возрастанию. Затраты только на ремонт составляют около 20% балансовой стоимости оборудования и обусловлены тем, что каждая единица оборудования в течение года должна проходить текущий ремонт и 1/6 – капитальный ремонт. Простои оборудования в ремонте по существу поглощают ежегодный выпуск нового оборудования. В связи с этим основная задача ремонтных служб предприятий состоит в разработке системы технического обслуживания и ремонта, которая обеспечивала бы бесперебойное функ­ционирование производства с минимальными затратами на ремонт и обслуживание оборудования. Для проведения работ по организации рационального обслуживания и ремонта на крупных предприятиях создается ремонтная служба, в состав которой входят органы управления (отдел главного механика, энергетика), ремонтные, ремонтно-энергетические цехи, склады, ремонтные базы цехов. Формы и методы ремонта регламентируются системами.

Системы ремонта и обслуживания оборудования

Организация технического обслуживания и ремонта базируется на системе планово-предупредительных ремонтов, разработанной в СССР в 30-е гг. XX в., которая применяется также и за рубежом. Некоторые основные положе­ния этой системы зафиксированы ГОСТом 18322–78.

Единая система планово-предупредительных ремонтов (ЕСППР) представляет собой комплекс организационно-технических мероприятий по надзору за эксплуатацией оборудования, его обслуживания и выполнения соответствующих ремонтных операций.

Система включает три группы мероприятий.

1. Межремонтное обслуживание (уход, надзор, своевременное ре­гулирование и смазка), осуществляемое как самими рабочими, так и специальным ремонтным персоналом.

2. Профилактические работы (промывка, смена масла, проверка на точность, осмотр состояния).

3. Плановые ремонты (текущий, средний, капитальный).

Содержание ремонта определяется сроком службы различных элементов оборудования, ремонт которого может производиться в зависимости от условий эксплуатации:

1. послеосмотровый (в этом случае содержание ремонта опреде­ляется результатом осмотра с составлением ведомости дефектов оборудования);

2. планово-принудительный (стандартный) – содержание определяется заранее, сроки проведения едины. Применяется для оборудования, которое при выходе из строя может быть опасно для людей;

3. планово-периодический (по заранее составленному графику, исходя из определенных критериев).

Единая система планово-периодического ремонта (ЕСППР) содержит определенный комплекс нормативов, которые ус­тановлены на единицу ремонтной сложности (ЕРС).

В качестве эталона для металлообрабатывающего оборудования принят токарно-винторезный станок IК62. На этот эталон разработано содержание всех видов ремонта и трудоемкость выполнения всех видов ремонтных работ, длительность нахождения оборудования в ремонте, потребность в запасных частях. Данному эталону присвоено 11 ЕРС, исходя из этого установлены нормативы трудоемкости, материалоемкости, запчастей, норма простоя оборудования в ремонте на единицу ремонтной сложности (ЕРС). Нормативы трудоемкости устанавливаются отдельно на механическую, электрическую и электронную части оборудования.

Чтобы установить категорию сложности ремонта любой технологической единицы, в ЕСППР приводятся эмпирические формулы, по которым можно рассчитать категорию сложности ремонта на непредвиденный там перечень оборудования. ЕСППР определяет и ряд организационных нормативов. К ним относятся межремонтный цикл, структура ремонтного цикла, межремонтный и межосмотровой периоды.

Межремонтный цикл – период времени между двумя капитальными ремонтами или от момента ввода в эксплуатацию до первого капитального ремонта. За межремонтный цикл осуществляется весь комплекс ремонтных операций, которые называются структурой ремонтного цикла.

Структура ремонтного цикла показывает, сколько, в какой последовательности и какие виды ремонта должны быть выполнены за межремонтный цикл. Например, для средних и легких станков структура ремонтного цикла

К-О-Т₁-О-Т₂-О-С-О-Т₃-О-Т₄-О-К, (6.19)

где К – капитальный ремонт,

Т, С – текущий ремонт (малый, средний),

О – техническое обслуживание, осмотры.

Время между двумя ремонтами называется межремонтным перио­дом t_мр.

Время между ремонтом и осмотром называется межосмотровым периодом t_то.

Межремонтный цикл может быть определен по зависимости

, (6.20)

где _п, _у, _м, _т – коэффициенты, учитывающие соответственно тип производства, условия работы оборудования, материал, обрабатываемый на оборудовании, массу оборудования; все коэффициенты  равны единице для оборудования массой до 10 т при нормальных условиях работы оборудования в механическом цехе массового производства с коэффициентом загрузки оборудования, равным 0,85;

А = 24 000 час – межремонтный цикл для оборудования со сроком экс­плуатации до 10 лет;

0,25Т_рц – дополнительный межремонтный цикл нового оборудо­вания устанавливается до первого капитального ремонта.

Межремонтный и межосмотровые периоды определяются следующим образом:

(6.21)

, (6.22)

где n_т; n_о – число текущих ремонтов и осмотров.

В системе технического обслуживания и ремонта оборудования (ТОРО) имеются отличия от ЕСППР:

• отсутствие средних ремонтов;

• основное внимание уделяется содержанию и проведению мероприятий по техническому обслуживанию;

• рекомендуется пятипериодный межремонтный цикл

К-Т₁-Т₂-Т₃-Т₄-К;

• сокращается длительность межремонтного цикла;

• меняется содержание текущих ремонтов

• принимается новая EPС, отличная по трудоемкости и затратам;

• делается упор на централизацию ремонтов;

• специализация ремонтных бригад.

По системе ТОРО осуществляется организация ремонта станков с ЧПУ с 1980 г., а в настоящее время эта система применяется и для других видов оборудования.

Вывод станков в ремонты после наработки нормативного количества часов оперативного времени, определяемого по формуле

, (6.23)

где 16800 час – межремонтный цикл для станков нормальной точности массой до 10 т и свыше 10 т до 100 т;

К_ом, К_ои, К_тс, К_кс, К_вс, К_д – коэффициенты, учитывающие обрабатываемый материал, применяемый инструмент, класс точности оборудования, категории массы, возраст, долговечность.

Систем ППР имеет трехвидовый ремонт (капитальный, средний, малый), система ТОРО – двухвидовой ремонт (капитальный и текущий).

В условиях применения гибких модулей, роботов, использование IT-технологий для планирования ремонтов стали применяться система регламентированного технического обслуживания (РТО), разработанная головным проектно-конструкторским и технологическим бюро ремонтного производства и система планово-профилактического обслуживания оборудования, принятая на ВАЗе.

В РTO разрабатывается конкретный перечень профилактических операций для каждой физической единицы оборудования с учетом конкретных особенностей, надежности, условий эксплуатации и влиянии ее отказов на ход производственного процесса. При этом работы разделены на ряд менее трудоемких операций, выполняемых, как правило, без остановки технологического процесса.

Система ВАЗа основана на постоянной диагностике состояния оборудования, периодического проведения профилактических работ и определены виды ремонта. На каждую модель оборудования разрабатывается программа обслуживания, состоящая из циклов осмотров, то есть пронормированных объемов работ.

На объединении ОАО «Техприбор» (Санкт-Петербург) применяется система ремонтного обслуживания с учетом фактического состояния оборудования, определяемое с использованием системы вибродиагностики и ERP-системы.