- •Т. А. Егорова Организационное проектирование
- •Содержание
- •Предисловие
- •Введение
- •Глава 1 Системные основы организации §1.1. Понятие и место организационного проектирования в системе наук
- •§1.2. Основные категории и законы организации
- •Законы организации
- •Особенности организационных систем
- •§1.3. Системный подход к организации
- •Виды систем
- •§1.4. Предприятие как система с позиции современной организационной парадигмы
- •Основные принципы системного подхода
- •§1.5. Виды производственных систем
- •§1.6. Типология организаций
- •Организационно-правовые формы организаций (предприятий)
- •Контрольные вопросы
- •Глава 2
- •Организация деловых процессов
- •И организаторская деятельность
- •На предприятиях
- •§2.1. Виды и структура деловых процессов
- •§2.2. Принципы организации делового процесса
- •Основные принципы организации делового (производственного) процесса
- •Состав причин, препятствующих реализации основных принципов организации производства
- •§2.3 Формы, методы и типы организации производства
- •Зависимость вида специализации и уровня кооперирования от типа производства
- •Характеристика различных типов организации производства
- •Определение типа производства на предприятии (в цехе)
- •§2.4. Организация деловых процессов во времени
- •Экономическое значение сокращения длительности производственного цикла
- •§2.5. Организация деловых процессов в пространстве
- •Типы производства и специализация
- •§2.6. Методика проектирования производственной структуры
- •Последовательность основных операций анализа и синтеза
- •§2.7. Экономическая эффективность производственной структуры
- •Контрольные вопросы
- •Макропроектирование предприятия
- •Выбор объектов производства
- •Выбор организационно-правовой формы предприятия
- •Выбор месторасположения предприятия
- •Расчет коэффициента полезного действия при выборе месторасположения предприятия
- •§3.2. Организационное проектирование предприятия
- •Проектирование основного производства
- •Аналитическая таблица для выявления однородных работ в цехах № 1 и № 2 по продукции цеха № 2
- •§3.3. Организация поточных линий
- •Выбор форм поточного производства
- •Алгоритм расчета основных параметров однопредметной поточной линии представлен на рис. 3.9.
- •Пример расчета потенциальной функции по деталям участка
- •Расчет однопредметной поточной линии
- •Пример расчета однопредметной поточной линии
- •Расчет показателей целесообразности организации поточного производства
- •Расчет многономенклатурной поточной линии
- •Расчет групповой поточной линии
- •§3.4. Гибкие производственные системы
- •Ориентировочные данные для создания гпс
- •Основные компоненты гап
- •Классификация, технико-экономическая характеристика и области применения гап
- •Экономические принципы формирования гап
- •§3.5. Проектирование структуры управления
- •§3.6. Проектирование процессов создания и освоения новой продукции Значение и содержание процессов создания и освоения новой продукции
- •Планирование подготовки производства
- •График технической подготовки производства изделия
- •Методы перехода на выпуск новой продукции
- •§3.7. Пространственная планировка предприятия
- •Контрольные вопросы
- •Глава 4 Диагностика и аудит производственных систем §4.1. Диагностика и планирование развития производственных систем
- •Состав признаков, определяющих организацию производства
- •§4.2. Организационный аудит как метод диагностики производственных систем
- •Сравнение признаков, определяющих организацию
- •Принципы проведения и требования к методике организационного аудита
- •Методика проведения организационного аудита
- •Выбор объектов аудита, критериев и показателей оценки
- •Общие критерии организационного аудита
- •Определение комплексной характеристики состояния системы
- •Организационный уровень производственной системы
- •План организационного развития
- •Контрольные вопросы
- •§5.2. Базовая модель формирования и развития организационной культуры
- •Качественные и количественные показатели оценки компетенции
- •Характеристика успешности наличия/отсутствия особой культуры на предприятиях по сферам деятельности*
- •Контрольные вопросы
- •§6.2. Классификация подсистем социальной инфраструктуры
- •§6.3. Организация обеспечивающих процессов
- •§6.4. Организация инструментального обеспечения производства Значение, задачи инструментального обеспечения
- •Планирование потребности в оснастке
- •Планирование запасов инструмента. Расчет оборотного фонда инструмента
- •Системы с «точкой заказа»
- •Организация обслуживания цехов, участков и рабочих мест инструментом
- •Рациональная эксплуатация инструмента и оснастки
- •Организация обеспечения производства технологической оснасткой
- •Основные технико-экономические показатели инструментального производства
- •Система комплексного обеспечения рабочих мест в механических цехах
- •Сущность системы комплексного обеспечения рабочих мест
- •Внедрение системы корм
- •Система корм в действии
- •§6.5. Организация технического обслуживания и ремонта оборудования Задачи, значение, формы и метода организации ремонта и обслуживания оборудования
- •Системы ремонта и обслуживания оборудования
- •Организация производства ремонтных работ
- •Технико-экономические показатели ремонтного хозяйства
- •Общая эксплуатационная система и теротехнология
- •Организация труда ремонтных рабочих
- •Оэс, теротехнология и материально-техническое снабжение (мтс)
- •§6.6. Организация материально-технического обеспечения Значение, задачи и реализация функций материально-технического обеспечения производства
- •Организация сбыта продукции
- •Организация складского хозяйства
- •Технико-экономические показатели
- •§6.7. Организация транспортного обеспечения Значение и задачи
- •Выбор транспортных средств
- •Основные направления совершенствования транспортного обслуживания
- •Технико-экономические показатели транспортного обслуживания
- •§6.8. Организация обеспечения качества продукции
- •Объекты и задачи технического контроля
- •Виды, методы и средства технического контроля
- •Технико-экономические показатели технического контроля
- •Контрольные вопросы
- •Заключение
- •Терминологический словарь
- •Структура – это состав элементов и формы их взаимосвязи.
- •Библиографический список
Внедрение системы корм
Перед внедрением системы была проведена большая подготовительная работа. Была создана организационная бригада во главе с начальником цеха, возглавившая выполнение работ по следующим направлениям.
Разработка шифров оборудования.
Определение комплектов режущего инструмента и оснастки постоянного пользования на рабочих местах.
Пересмотр и корректировка технологических процессов изготовления деталей, выпускаемых цехом.
Проверка наличия оборотного фонда инструмента и оснастки.
Разработка форм учетной документации.
Разработка структуры ГПП и ее функциональных обязанностей.
Разработка и изготовление стеллажей, картотек специального назначения и средств транспортировки заготовок, деталей и комплектаций инструментария.
Обучение работников вспомогательных служб в сфере действия новой системы обслуживания рабочих мест.
Система корм в действии
Весь процесс обслуживания рабочих мест осуществляется в три этапа: 1 — подготовительный; 2 — рабочий (доставка инструмента, заготовок и документации на рабочее место); 3 — заключительный (раскомплектация). Этапы работы КОРМа представлены схематически на рис. 6.10–6.12.
На рис. 6.10 представлена диаграмма первого этапа системы КОРМ – подготовительного.
Рис. 6.10. Диаграмма первого этапа системы КОРМ – подготовительного
Таблица 6.3
Сопроводительная карта
(1) |
(2) |
(3) |
(4) |
(5) |
(6) |
(7) |
||||||||||||
№ заказа |
№ чертежа |
Наименование |
Оптимальная партия |
УК |
УКС |
№ сопроводительный |
||||||||||||
Материал |
Промежуточная кладовая |
|||||||||||||||||
Наименование |
Марка |
Заготовка на количество деталей |
№ участка |
(12)
|
||||||||||||||
(8) |
(9) |
(10) |
(11) |
|||||||||||||||
Маршрут |
(13) Отделка |
(14) (15) (16) |
Подпись кладовщика |
№ стеллажа |
№ бракованной детали |
|||||||||||||
№ цеха |
№ операций |
Операция |
Шифр оборудования |
Фамилия рабочего |
Норма в мин. штуках |
Фамилия мастера |
Принято в ОТК |
подпись |
||||||||||
дата |
годность |
брак |
||||||||||||||||
(17) |
(18) |
(19) |
(20) |
(21) |
(22) |
(23) |
(24) |
(25) |
(26) |
(27) |
(28) |
(29) |
(30) |
|||||
___________________________________________________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________________________________________________
(31) Дата выписки и подпись оператора
(32) Выписал маршрут
Дата —————— Подпись
Рис. 6.11. Диаграмма второго этапа системы КОРМ – рабочего
Подготовка комплектации, инструментария, технической документации и материалов:
А – выписка «Сопроводительных карт» (табл. 6.3); Б – составление «Рапорта выписки сопроводительных карт»; В – регистрация и передача «Сопроводительных карт» в архив; Г – подборка чертежей и техпроцессов согласно поступившим «Сопроводительным картам»; Д – регистрация и передача «Сопроводительных карт» на заготовительный участок; Е – изготовление заготовок и сдача их в ОТК; Ж – проверка изготовления заготовок, выписка «Ярлыка ОТК»; И – размещение заготовок в стеллажах; простановка адресов их размещения в соответствующих «Сопроводительных картах» и передача последних на участок; К – регистрация возвращенных «Сопроводительных карт» в производственном задании мастера.
На рис. 6.11 показана диаграмма второго этапа системы КОРМ – рабочего. Комплектация и доставка на рабочее место инструмента, технической документации и материалов: А – регистрация «Сопроводительных карт», запланированных мастером, и передача их в архив; Б – регистрация в архивной картотеке фамилии рабочего-исполнителя, указанной в «Сопроводительной карте», и возврат ее в ГПП вместе с подобранной технической документацией; В – регистрация получения технической документации и передача ее вместе с «Сопроводительными картами» в БОТ; Г – нормирование операций в «Сопроводительных картах» на основании картотеки; Д – передача документации в инструментальную кладовую; Е – комплектование инструмента и оснастки и передача их в ОТК; Ж – проверка комплектации инструмента и его годности; И – передача комплектации инструмента и документации в промежуточный склад заготовок в соответствии с запланированным сроком; К – доукомплектование заготовками; Л – доставка на рабочее место полной комплектации и регистрация ее в ежедневном задании рабочего; М – регистрация выдачи комплектации на рабочее место.
На рис. 6.12 приведена диаграмма третьего этапа системы КОРМ – заключительного. Раскомплектация инструментария и технической документации: А – проверка состава сдаваемого инструмента; проверка деталей; раскомплектация работниками ГПП по следующим адресам: Б, В и Г; Б – приемка на склад
Рис. 6.12. Диаграмма третьего этапа системы КОРМ – заключительного
деталей, их размещение в стеллажах; простановка адресов их размещения в соответствующих «Сопроводительных картах» и передача последних на участок для планирования последующих технологических операций; В – прием в архив конструкторско-технологической документации; Г – определение годности сданного инструмента; Д – приемка годного инструмента и размещение его в стеллажах; регистрация возвращенного инструмента.
Система КОРМ обеспечивает:
своевременное снабжение рабочих мест необходимым комплектом инструмента согласно технологическому процессу;
подачу заготовок в соответствии с чертежом и технологическим процессом, сокращение потерь и скрытого брака заготовок;
принудительное изъятие с рабочих мест оснастки и инструмента, требующих ремонта и заточки;
повышение ответственности исполнителя за сохранность и правильную эксплуатацию инструмента;
возврат технической документации и инструмента после выполнения работы в кладовые без участия рабочих;
загрузку каждого рабочего не менее, чем на 3 смены;
улучшение производственной дисциплины, качества выпускаемой продукции и степени организации производства;
повышение ответственности всех служб цеха за подготовку производства;
освобождение мастера от работы по подготовке производства, что дало ему возможность использовать основное время на выполнение прямых обязанностей.
Опыт работы этой системы на предприятиях Санкт-Петербурга (Ленинграда) показывает, что повышение производительности труда возрастает на 20–25%. Внедрить эту систему можно на всех предприятиях машиностроительной отрасли и без инвестиционных затрат.
