Организация труда ремонтных рабочих

Организация труда главным образом бригадная в целом по цеху или по группе оборудования. Важным элементом организации ремонтных работ является специализация ремонтных бригад, которая может быть функциональной (по видам ремонта), предметной (по видам оборудования) и смешанная.

В условиях внедрения гибких производств, а также массового производства важное значение имеет проведение внеплановых, аварийных ремонтов. Используя систему автоматической, мобильной или телетайпной связи, эти работы вы­полняют дежурные бригады.

Оплата труда сдельная, повременно-премиальная, нормативно-сдельная. Наиболее перспективной является нормативно-сдельная. Она позволяет повысить производительность труда и качество выполненных ремонтных работ. Премирование ремонтников за достижение гарантийного срока работы агрегата (оборудования) производится после ремонта.

Технико-экономические показатели ремонтного хозяйства

К технико-экономическим показателям относятся следующие:

• выполнение графика ППР;

• затраты на ремонт, обслуживание и модернизацию, приходящиеся на единицу ремонтной сложности;

• процент простоя оборудования в ремонте;

• коэффициент частоты отказов оборудования в эксплуатации и причины отказа;

• коэффициент сложности отказов (время на один отказ);

• затраты на ремонт и обслуживание в себестоимости продукции предприятия;

• затраты на ремонт, обслуживание и модернизацию к стоимости оборудования.

Алгоритм организационного проектирования ремонтного обеспечения строится на основе следующих последовательных этапов, показанных на рис. 6.14.

Общая эксплуатационная система и теротехнология

Общая эксплуатационная система (ОЭС), которая широко применяется в японской промышленности, была разработана и введена в 1969 г. в компании «Ниппонденсо», принадлежащей к автомобильной группе «Тойота», выпускающей электрооборудование.

ОЭС включает мероприятия по уходу, надзору, эксплуатации оборудования, формирует заинтересованное отношение работников к труду, делая работников ответственными за обслуживание оборудования.

Для внедрения этой системы создается программа действий, включающая следующие этапы.

1. Повышение эффективности использования каждой единицы оборудования. Выбрать базовый элемент оборудования, сформировать проектную группу, осуществить систему конкретных усовершенствований с целью устранения шести источников потерь и оптимизировать показатели использования каждой модели оборудования.

2. Автономное обслуживание самими операторами. Проводить автономное обслуживание малыми группами («метод шагов»).

3. Создание планового подразделения в отделе эксплуатации. Создать и внедрить систему календарного планирования, обеспечения запчастями, инструментом и т. п. для планомерной эксплуатации оборудования и повышения эффективности его обслуживания.

Стадии организационного проектирования		Интегрированный блок исходных данных.
		Определение потребности в ремонтном обслуживании
		Определение числа единиц ремонтной сложности по видам оборудования, в целом по цеху
		Определение длительности ремонтного цикла
1		Выбор структуры ремонтного цикла, расчет межремонтного периода
		Определение длительности ремонтного цикла в годах
		Определение годового объема ремонтных работ
		Определение годового объема работ по ремонтному обслуживанию
2		Выбор формы организации ремонта
		Определение потребного количества станков для выполнения ремонтных работ
		Определение численности ремонтных рабочих
		Обоснование организационной структуры ремонтного обеспечения
3
		Проектирование производственной структуры ремонтно-механического цеха
		Проектирование производственной структуры ремонтной базы цехов основного производства
		Проектирование вспомогательных подразделений ремонтного обслуживания (склады, кладовые запасных частей, материалов)
4		Проектирование системы управления ремонтным обеспечением
			Продолжение рис. 6.14
		Разработка системы календарного планирования ремонта оборудования
5
		Разработка системы межремонтного и профилактического обслуживания оборудования
		Проектирование организации труда в ремонтном обеспечении
		Выбор вида бригад для профилактического обслуживания
		Выбор вида бригад для ремонта оборудования
6
		Расчет численности работающих в ремонтно-механическом цехе
		Расчет численности рабочих ремонтных баз основных цехов
		Выбор системы организации заработной платы
		Проектирование технической подготовки ремонтного обеспечения
		Проектирование материальной подготовки ремонтного обеспечения
		Проектирование систем инструментального и ремонтного обслуживания ремонтно-механических цехов
7		Проектирование системы контроля качества ремонтных работ
		Проектирование системы управления запасами деталей, сборочных единиц для ремонтных работ
		Определение потребности в площадях
		Проектирование системы восстановления деталей при ремонтных работах

Рис. 6.14. Блок схема организационного проектирования ремонтного обеспечения

4. Повышение квалификации с целью улучшения работы на оборудовании и при его обслуживании. Обеспечить обучение операторов оборудования и обслуживающих его бригад.

5. Создание организационных структур, ответственных за состояние оборудования. Создать систему, целью которой является обеспечение надежной и эффективной эксплуатации оборудования до его износа и минимизации издержек за все время срока его службы.

Основные понятия ОЭС представлены на рис. 6.15.

До введения ОЭС труд на самом оборудовании и работы по его обслуживанию были разделены. Идея «я – оператор, а ты –наладчик оборудования» глубоко укоренилась, и операторы не интересовались обслуживанием оборудования. Изменение отношения персонала таким образом, что каждый оператор обслуживает теперь то оборудование, на котором работает (автономное обслуживание), является первой ступенью внедрения ОЭС. Обучение операторов обслуживанию оборудования вполне естественно. Изменение отношения людей возможно только тогда, когда налицо готовность и возможность такого изменения.

Рис. 6.15. Основные понятия ОЭС

В условиях ОЭС совершенствование работы оборудования достигается развитием автономного обслуживания оборудования малыми группами, реализацией «пяти С», исключением шести источников потерь, увеличением общей эффективности использования оборудования. Такая деятельность формирует заинтересованность рабочих в совершенствовании оборудования, содействует предприятию в его деятельности и позволяет создавать более удобные рабочие места.

ОЭС нацелена на максимизацию эффективности использования оборудования (повышает эффективность всех его видов); организует общую систему эксплуатационного обслуживания, охватывающую весь жизненный цикл оборудования; охватывает все подразделения (проектирования, использования, обслуживания); вовлекает в систему весь персонал – от руководящих работников до рядовых рабочих; обеспечивает систему эксплуатационного обслуживания рычагами гибкого управления, т. е. через деятельность малых групп.

Самостоятельное обслуживание оборудование рабочими – операторами – ключевой момент в развитии ОЭС. Невозможно преодолеть отсутствие интереса у оператора («я – оператор, а ты – наладчик оборудования») в выполнении функций обслуживания оборудования за короткое время. Для этого необходимы 2–3 года. Используя опыт ряда компаний, Японский институт промышленности разработал методику создания структуры автономного (самостоятельного) обслуживания оборудования. Согласно этой методике обучение осуществляется непосредственно на рабочем месте. Оператор постепенно приобретает необходимые навыки обслуживания оборудования и желание работать в рамках этой системы. Предлагаемые этой методикой семь шагов представлены в табл. 6.5.

Эти шаги включают принцип «пяти С», названный по первым буквам слов: сейри (организованность), сейтон (опрятность), сейсо (чистота), сейкецу (чистоплотность) и ситсуке (дисциплина). О том, как в условиях ОЭС выполняются эти принципы можно судить по тому, что посетителям предприятий, построенных 20 лет назад, кажется, что они побывали на новом заводе (в таком состоянии содержаться оборудование и рабочие места).

Коммерческий директор одной из награжденных премией «образцовое предприятие» фирм сказал: «Когда мы показываем предприятие нашим клиентам, то они понимают, что качество нашей продукции столь же высоко, как прекрасно и содержание предприятия. Они уверены в нашем развитии и мы получаем много заказов». Руководители же предприятий приветствуют введение ОЭС из-за ее ориентированности на рост прибыли.

Таблица 6.5

План внедрения системы самостоятельного обслуживания

Шаг	Название	Виды деятельности
1	Первоначальные навыки чистки оборудования	Убирать и чистить оборудование. Смазывать и налаживать отдельные механизмы и детали. Выявлять и устранять небольшие неполадки
2	Меры против поломок и неполадок	Предотвращать загрязнения пылью, грязью, жидкостями. Делать более доступными места, трудно очищаемые и смазываемые. Сокращать время для очистки и смазки оборудования
3	Создание нормативной чистки оборудования	Создавать правила действий по поддержанию оборудования в чистоте, по смазке и отладке механизмов и деталей в кратчайшие сроки
4	Общий контроль оборудования	Обучать методам контроля за состоянием оборудования с использованием наставлений, инструкций
5	Самостоятельный контроль оборудования	Создавать и использовать карты автономного контроля
6	Организованность и опрятность	Стандартизировать различные приспособления для организации труда на рабочем месте и завершение разработки системы содержания в исправности оборудования
7	Завершение создания системы самостоятельного обслуживания оборудования	Разрабатывать политику и цели компании. Превращать в правило деятельность по совершенствованию введенной системы: постоянно анализировать среднее время между поломками, рацпредложения, совершенствовать оборудование

Каждый шаг внедрения системы сопровождается оценкой деятельности рабочего управляющим или техническим специалистом, обучающих рабочих новым функциям обслуживания оборудования.

Общая эксплуатационная система увязывается с системой качества через комплексный контроль качества (ККК). Обе эти системы направлены на повышение эффективности предприятия и развивают деятельность малых групп как элемент достижения этой цели и способствуют повышению эффективности использования оборудования. В табл. 6.6 приведены характеристики систем ККК и ОЭС, их сходство и различие.

Таблица 6.6

Сравнение характеристик ККК и ОЭС

Категория	ККК	ОЭС
Цель	Улучшение положения корпорации (повышение эффективности и создание комфортабельных рабочих мест)
Предмет управления	Качество (на выходе – результат)	Оборудование (на выходе – причина)
Средства достижения цели	Введение системы управления (систематизация и стандартизация) – ориентация на невещественные элементы производства	Обеспечение соответствующего состояния оборудования и рабочих мест – ориентация на вещественные элементы производства
Обучение персонала	Усилия, направленные на совершенствование управленческой технологии (методы ККК)	Усилия направлены на улучшение обслуживания оборудования, методы эксплуатации и профессиональное мастерство
Деятельность малых групп	Добровольная деятельность кружков	Объединение рабочих мест, организационная деятельность и деятельность малых групп
Цель	Обеспечение высокого качества продукции	Устранение потерь и расточительства

Важной характеристикой ОЭС является снижение потерь при использовании оборудования. Ниже представлены основные виды потерь:

1. поломка оборудования;

2. установка оснастки, наладка оборудования;

3. холостой ход из-за блокировки работы датчиками при сокращении подачи деталей и т.д;

4. несоответствие расчетной и реальной производительности оборудования.

Потери от дефектов:

1. возникновение и воспроизводство дефектов в самом процессе;

2. сокращение выработки в период между запуском оборудования и выходом на проектные нагрузки.

Эффективность ОЭС рассчитывается как произведение нормы рабочего времени, коэффициента использования нормы времени и доли качественных изделий (рис. 6.16).

, (6.28)

, (6.29)

, (6.30)

, (6.31)

Общая эффективность использования оборудования = Норма рабочего времени ₍₁₎ × , (6.32)

× Норма рабочего времени ₍₂₎ × Коэффициент использования нормы времени

Общее время нагрузки оборудования (время, в течение которого система пребывает в готовности к работе или работает) определяется вычитанием из фонда рабочего времени за день или месяц плановых перерывов (указанных в плане производства).

Все нововведения, которые вносятся в систему, оцениваются с точки зрения их влияния на общий уровень эффективности использования оборудования и шести источников потерь. По этим расчетам общая эффективность использования в компании возросла с 60 до 90%. Разница означает рост на 50% по отношению к первоначальным 60%. Сокращение вре­ме­ни простоев и потерь в скорости снизило потребность в рабочей силе и издержки на рабо­чую силу. Устранение потерь от дефектов привело к повышению качества. Устране­ние потерь от малой скорости работы оборудования и дефектов дало возможность сократить издержки на энергию.

Рис. 6.16. Шесть видов потерь при использовании оборудования