9.3.16. Маслопрокачивающий насос

Маслопрокачивающий насос снимается, разбирается, детали осматриваются. Корпус насоса заменяется при наличии трещин более 50 мм, увеличении

зазора между корпусом и шестернями более 0,3 мм. Трещины длиной менее 50 мм завариваются. После сварочных работ корпус испытывается давлением 1,2 МПа (12 кгс/см²) в течение 5 мин. Течь не допускается.

Бронзовые втулки выпрессовываются из крышки и заменяются при овальности отверстия более 0,03 мм, зазоре между валами ведущей и ведомой шестерен и втулками более 0,14 мм. При запрессовке новых втулок в крышку насоса должен быть выдержан натяг 0,008…0,052 мм. Установка стопорных винтов производится под углом 45^о к прежнему отверстию. Отклонение от соосности одноименных поверхностей нижней и верхней втулок допускается не более 0,05 мм. При необходимости разрешается производить расточку отверстий в крышке под бронзовые втулки до диаметра 44,0 мм.

Шестерни ведущая и ведомая заменяются при износе зубьев по диаметру 90 мм более 0,25 мм, отколах, питтингах более 10% площади зуба. Шейки шестерен при износе, овальности свыше 0,03 мм восстанавливаются хромированием с последующей обработкой до размеров чертежа. Выработку торцевых поверхностей шестерен устраняется механической обработкой с уменьшением ширины шестерни до размера не менее 69,7 мм.

При сборке насоса соблюдаются следующие требования:

прилегание по краске зубьев шестерен должно быть не менее 40% длины и 30% рабочей высоты зуба;

боковой зазор в зубьях шестерен должен быть в пределах 0,12…0,23мм;

вращение шестерен должно быть плавным, без заеданий и заклиниваний;

плотность насоса должна быть проверена давлением 0,90,1 МПа (91 кгс/см²) в течение не более 5 мин дизельным маслом М14В2 или М14ГБ, течь не допускается.

При сборке маслопрокачивающего агрегата производится центровка осей валов насоса и электродвигателя. При проверке соосности осей насоса и электродвигателя с помощью специальных центрирующих стрелок, разность замеров в диаметрально противоположных точках за полный оборот по излому и смещению осей должна быть не более 0,3 мм на радиусе 60-80 мм.

9.3.17. Блок электрического тормоза

Мотор-вентиляторы блока электрического тормоза снимаются, разбираются, детали осматриваются.

Корпус алюминиевый при наличии трещин, разрешается восстанавливать сваркой в среде аргона. Трещины, пробоины стеклопластикового корпуса разрешается заделывать эпоксидной смолой с наполнителем. При отколах лап крепления, корпус подлежит замене.

Лопатки рабочего колеса, имеющие трещины и другие дефекты, заменяются. При установке лопаток, забоины, риски на поверхности пазов диска колеса зачищаются. Диск или ступица при наличии трещин заменяются. В случае замены лопаток новыми колесо протачивается по диаметру на размер 779 - 0,32 мм и балансируется динамически, небаланс допускается не более 0,001 Нм (10 гсм). Качка лопаток должна быть не более 1,12 мм.

Лопатки направляющего аппарата и рычаги их поворота заменяются при трещинах, изломах. При сборке корпуса направляющего аппарата выдерживается равномерный зазор между кольцом и рычагами за счет эксцентриков.

При повороте рычагом лопаток направляющего аппарата на угол от 10^оС до 20^о перемещение их должно быть свободным, без заеданий и заклиниваний.

Неисправные амортизаторы мотор-вентиляторов заменяются.

При общей сборке мотор-вентлятора должны быть выполнены следующие требования:

посадка рабочего колеса на вал электродвигателя производена при нагреве его ступицы до температуры 220-250^оС;

вращение рабочего колеса должно быть легким, без заеданий;

установлен зазор между торцами лопаток рабочего колеса и корпусом не менее 0,2 мм, по торцу диска колеса относительно стыка корпуса с нагнетательным каналом в пределах 1,46-9,99 мм;

установлен зазор между торцами лопаток направляющего аппарата и корпусом в пределах 0,5-1,5 мм.

Собранный мотор-вентилятор должен быть обкатан на стенде ы течение 2-х часов при частоте вращения вала электродвигателя 3000 об/мин.

Снимаются цилиндры привода жалюзи, детали разбираются и осматриваются. При наличии трещин, сколов, излома или соприкосновения витков пружины заменяются. Высота пружины под статической нагрузкой 90±9 кгс должна быть 168,5 мм. При сборке цилиндра манжета поршня и прокладки заменяются. После сборки цилиндр испытывается на герметичность давлением 1,5 МПа (15 кгс/см²) в течение 15 мин, снижение давления не допускается. Ход поршня при давлении 0,45 МПа (4,5 кгс/см²) и более должен быть не менее 64 мм.