Цикли pdca/sdca

Цикл PDCA покликаний поліпшувати поточні процеси, а SDCA стабілізувати існуючі.

Одним з основних елементів концепції Кайдзен є цикл «плануй, роби, перевіряй, впливай». Його суть зводиться до того, що спочатку починається планування якогось нового процесу. Після етапу планування починається безпосереднє виконання даного процесу.

Наступний етап містить у собі перевірку отриманого результату. Останній елемент циклу (якщо так можна назвати його) називається «впливаю». На цьому етапі аналізуються отримані результати, і співробітники думають про те, як можна поліпшити поточний процес, щоб домогтися в майбутньому більше високих результатів. Установлюються мети на майбутнє, які повинні привести до нових поліпшень.

У рамках даного циклу співробітники ніколи не будуть задоволені поточним положенням речей. Вони завжди будуть націлені на те, щоб внести якісь нові елементи в процес, здатні вдосконалити його. Після завершення кожного кола циклу PDCA повинна пройти специфікація виконаного процесу, щоб він був стандартизований на підприємстві. Для цього використовується цикл SDCA (стандартизуй, роби, перевіряй, впливай).

Стандартизація дозволяє уникнути серйозних відхилень при виконанні роботи, як у строках, так і в одержуваній якості.

Якість

Кайдзен, як і все в Японії, насамперед, орієнтований на якість. Отут простежується деяке важливе розходження між європейським (американським) керівництвом і японським. Останні ніколи не підуть на компроміс щодо якості продукції. Прихильність якості один з основних елементів Кайдзен.

Розмова за допомогою даних

Ніяких здогадів і припущень. Оперувати коштує тільки реальними фактами. Точними даними. Постійний збір і аналіз даних є важливим моментом, що дозволяє вдосконалювати всі процеси. По суті, без цього неможливо існування всієї концепції.

Наступний процес, як будь-який споживач

Суть цього етапу зводиться до того, що існує два типи споживачів для компанії - зовнішні й внутрішні. До зовнішнього ставляться кінцеві споживачі продукції, а до внутрішнього будь-який відділ, що одержує продукцію від попередні. Наприклад, одна група робітників виготовляє деталі, використовувані наступним відділом у виробництві двигунів. Виходить, відділ двигунів є кінцевим клієнтом для даного відділу. І продукція повинна бути поставлена споживачеві в ідеальному варіанті. Без дефектів, на кожному попередньому етапі. Багато в чому за рахунок такої системи й досягається знаменита японська якість.

9.3. Організація загального управління потоками та допоміжними службами й процесами

Основою організації загального управління потоками та допоміжними службами й процесами є TFM.

TFM (Total Flow Management – загальне керування потоками) - підвищення процесної ефективності за допомогою картографування потоку цінності з наступним виключенням процесів, які не беруть участь у створенні цінності кінцевого продукту.

Організація TFM припускає проведення наступних робіт:

• Вибір процесу для аналізу.

• Визначення відповідального керівника або головного фахівця (Власник процесу), що детально представляє виробничі й адміністративні операції в процесі, обраному для аналізу.

• Визначення мети поліпшення процесу.

• Узгодження складу робочої групи. Уточнення строків проведення робіт (час відволікання від основної діяльності).

• Попереднє вивчення процесу, уточнення границь процесу

• Інтерв'ю Власника процесу, експрес-вивчення процесу.

• Екскурсія по процесі. Відвідування всіх виробничих ділянок по процесі. Побудова ескізу процесу.

• Постановка цілей і завдань для групи. Формулювання завдань для групи. Розподіл ролей групи.

• Побудова 1-ой версії карти процесу VSM (Value Stream Mapping). Підготовка анкети (VSM) для уточнення .

• Вибір метрик розрахунку. Побудова процесу за методикою VSM. Визначення показників процесів і підготовка анкет для збору фактичних даних про: замовлення, роботу встаткування, запасах матеріалів і готової продукції (включаючи незавершене виробництво), роботі співробітників.

• Розподіл ролей у групі, інструктаж із застосовуваних методів виміру й вивчення процесу.

• Спостереження й вимір процесу.

• Навчання методам заповнення анкет, у яких за запропонованими показниками процесів вказуються значення показників, формули розрахунку/коментарі, одиниці виміру й ін.

• Аналіз карти процесів. Інтерв'ю керівників служб.

• Підведення підсумків спостереження й вивчення процесу. Локалізація й класифікація втрат. Уточнення деталей: аналіз документів, одержання усних пояснень співробітників підприємства. Розміщення акцентів - визначення пріоритетних проблем (вузьких місць). Уточнення методів для аналізу проблем.

• Деталізація карти VSM. Детальний розрахунок підсумків по процесі. Аналіз «вузьких місць» з використанням методів рішення проблем.

• Розробка пропозицій по поліпшенням.

• «Мозковий штурм». Розробка пропозицій по скороченню втрат. Оцінний розрахунок ефекту.

• Побудова перспективної карти потоку створення цінності.

• Підготовка планів по поліпшенням (кайдзен-планів).

• Побудова планів по поліпшенням процесу у форматі плану-кайдзен: найменування кайдзен, опис проблеми, мета, завдання, утримування проблеми за методикою кайдзен (з використанням одного або декількох методів - причинно-наслідкова діаграма, діаграма Парето, деревоподібна діаграма, контрольний листок, діаграма розкиду, контрольна карта, гістограма), що течуть показники процесу, план заходів щодо поліпшень (утримування, відповідальний, результат, строк).

• Підведення підсумків.

• Презентація результатів вивчення процесу, карти потоку створення цінності (поточний стан) для керівництва. Узгодження перспективної карти потоку створення цінності й планів поліпшень.

TSM (Total Service Management - загальне керування допоміжними службами й процесами) – заходу щодо поліпшення керування в допоміжними службами й процесами, за допомогою рушійно-сигнальної синхронізації потоків.

В індустріальну епоху при керуванні обслуговуючим господарством роль рушійно-сигнальної системи виконували спеціальні контейнера з мітками й транспорт, що управлявся одним із працівників підприємства. Завдяки автоматизації вся рушійно-сигнальна система функціонує без втручання людини завдяки технології RFID.

RFID (Radio Frequency Identification - радіочастотна ідентифікація) — метод автоматичної ідентифікації об'єктів, у якому за допомогою радіосигналів зчитуються або записуються дані, що зберігаються в так званих транспондерах, або RFID-мітках. Будь-яка RFID-система складається з устрою, що зчитує (зчитувач) і транспондера (RFID-тег).

Важливий промисловий споживач RFID-технологій - це автомобільна промисловість. RFID-мітка з набором кінцевих вимог до виробу може бути поміщена на раму або корпус автомобіля, що збирається на конвеєрі, (автобуса, вантажівки й т.п.) і в процесі конвеєрного виробництва на різних ділянках (складання, фарбування і ін.) автомобіль може бути автоматично пофарбований певним чином, або можуть бути встановлені інші колісні диски, змінений колір оббивки й т.п.

Важливою особливістю застосування RFID є нерозривність між промисловим і логістичним використанням. Прикріплена до виробу на етапі виробництва мітка може надалі використовуватися для обліку виробу на складі або для підтвердження дійсності предмета, уже уведеного в експлуатацію.

Також у промисловості RFID-Мітки використовуються для ідентифікації операторів установок і агрегатів. Зчитувач RFID підключається в промислову мережу (наприклад PROFInet) і дозволяє операторові, що має картку з RFID-Міткою управляти встаткуванням у певній локації за допомогою коштів людино-машинного інтерфейсу.