5. Контроль якості арматурних елементів

Контроль виготовлення арматурних елементів має велике зна­чення через те, що в готових залізобетонних конструкціях переві­рити якість арматури важко, а усунути допущені неточності не­можливо.

Арматурні вироби слід виготовляти у ПОВНІЙ відповідності до вимог робочих креслень, вказівок стандартів і технічних умов. Під час виготовлення сіток, каркасів, закладних деталей, арматурних елементів для напруження здійснюють систематичний контроль виконання кожної операції процесу, для чого не менше одного ра­зу за зміну перевіряють відповідність режимів роботи всіх верста­тів і установок.

Таблиця 3.6, Характеристика процесу виготовлення арматурних елементів

для напруження

Операція

Арматурний елемент 1 Транспортно-технологічна схема

у

а

дроту з затиска­чами типу НДІЗБ

1. — розмотування;

2. — випрямляння;

3. — різання;

4. — контроль довжи­

ни дротин;

5. — закріплення за­

тискач

а

Із стержнів з затис­качами НДІЗБ

б — стикове зварюван­ня

7. Унае з дірчастими анкерними колодка­ми

   — протягування

Крізь колодки;

7. — висаджування ан­

керних голово

к

УНАЕ з прорізними анкерними колодка­ми

Пакети з хвильови­ми затискачами

9 — укладання І фік­сування дротин у прорізах

3. — запресовування

дротин у перший затискач;

3. — закріплення пре­

сом;

12 — переміщення за­тискача на довжи­ну пакета;

11. — збирання другого

затискача;

11. — пересування за­

тискача на ЗО см;

11. — складання третьо­

го затискача;

11. — розрізання дротин

між другим І тре­тім затискачами;

11. — знімання готового

пакет

аАрматурний елемент

Операція

Транспортно-технологічна схема

З канатів з інвентар-

ними плоскими чи ^ 'О^г

ними плоскими чи конічними затискача­ми

д і 10^і — заправка канатів у затискач;

18 — забивання клин

а

З висадженими ан- _/"'ч ^ч с^п 19 — насування шайб;

керними головками V )—"І£У ²⁰ ~ ^висаД^{ження ан_}

кериих голово

к

З опресованими шай­бами

З привареними коро­тунами

0*0-Ш<Х5)—Ш ЕЗО-

21. —торцювання кін­

ців стержнів;

21. — опресування шайб

22. — укладання в шаб­

лон;

21. — дугове зварюван­

н

я

Пучки з гільзово- стержневими анкера­ми

21. — виконання кільце*

вих виточок иа стержні;

21. — нарізання різьби;

22. — заготовлення гіль­

зи;

21. — закріплення дро­

тин навколо стер­жня;

21. — насування гільзи;

22. — протягування

крізь фільер;

21. — нагвинчування

гайк

и

3^і —нарізання короту­нів

Із стержнів з різь­бовими анкерами

Основним нормативним документом, що регламентує технічні методи випробування звареної арматури для залізобетонних кон­струкцій, є ГОСТ 10922—90. Методи випробування складаються з перевірки:

відповідності проекту застосованих для виготовлення арматури нидів, марок і діаметрів сталі;

відповідності проекту розмірів арматурних виробів і відстаней між стержнями, міцності зварних з’єднань.

Приймання арматури здійснюють на місці її виготовлення в арматурному цеху. Прийняту арматуру поділяють на партії по 100 однотипних виробів і елементів. Від кожної партії для контролю відбирають не менше трьох виробів.

Відповідність проекту видів і розмірів арматури встановлюють зовнішнім оглядом і обмірюванням. Марку арматурної сталі пере­віряють за заводськими сертифікатами, а якщо їх немає, то лабо­раторним аналізом.

У кожному відібраному арматурному виробі перевіряють габа­ритні розміри і відстані між п’ятьма парами стержнів (у тому числі крайніми), а також наявність зварювання у вузлах. Лінійні розміри вимірюють металевим інструментом з точністю до 1 мм. Відхилення у розмірах зварних сіток і плоских каркасів не повин­ні перевищувати таких величин, мм:

при довжині виробу, ММ	+5;	—10
4500	+7;	-10
4500...9000	±10
9000... 15 000	± 15
15 000 при ширині виробу, мм
до 1500	±5
понад 1500	+7;	-10
при висоті виробу, мм
100	“1-3;	—0
100... 250	■ ±5
250...400	+5;	—7
400	+5;	—10
відстань між стержня­
ми, мм	±0-

Зварні з’єднання обстежують за допомогою лупи не менш як п’ятикратного збільшення, при цьому виявляють, чи немає тріщин, скупчення пор, різких звужень і переривання шва.

У каркасах і сітках, в яких хрестоподібні з’єднання мають нор­мовану міцність, усі перехрестя повинні бути зварені, в-інших плос­ких виробах усі вузли зварюють лише в двох крайніх рядах по периметру.

Якщо внаслідок зовнішнього огляду й обміру хоча б один ар­матурний елемент не відповідає поставленим вимогам, то повторно

перевіряють подвійне число контрольних виробів. При негативних результатах повторної перевірки всі вироби партії перевіряють по­штучно.

Міцність зварних з’єднань контролюють випробуванням до зруйнування контрольйих зразків, відібраних від партії, після їх приймання за результатами зовнішнього огляду й обмірювання.

Якість зварювання визначають випробуванням на зріз на роз­ривних машинах вирізаних Із готових виробів контрольних зраз­ків (як правило, від двох до шести штук).

Хрестові з’єднання можна випробувати переносним приладом ПК-7, розрахованим на зусилля до 70 кН. При цьому визначена перерізувальна сила повинна бути не меншою від контрольного навантаження, обчисленого за формулою

Рк ^=:= Р аРзпК.а,

де Р_& — номінальна площа поперечного перерізу стержня, по осі якого прикладено контрольне навантаження, мм²; /?_8П — норма­тивний опір сталі, МПа; /Є_а — коефіцієнт, який дорівнює 1,0...1,5, залежно від класу сталі.

Для оцінки якості зварних з’єднань застосовують і методи ви­пробування без руйнування зразків (рентгеноскопічний, ультра­звуковий та ін.).

Під час контролю закладних деталей визначають: відхилення габаритних розмірів плоских елементів закладних деталей, які не повинні перевищувати +5 мм;

викривлення лицьових поверхонь закладних деталей повинно становити не більш як 2 мм при довжині до 250 мм і 3 мм — при більших розмірах;

відхилення відстаней між осями анкерних стержнів, які мо­жуть становити не більш як ±5 мм;

відхилення заданого кута між зварними елементами, яке не по­винно перевищувати 5°.

Суворому контролю підлягає якість зварних з’єднань закладних деталей. Перевіряють також якість антикорозійного захисту. При цьому враховують, що товщина цинкових покриттів повинна бути 0,12...0,15 мм, алюмінієвих — 0,15...0,20 мм, лакофарбових — 0,1... 0,2 мм, органосилікатних — не менш як 0,15 мм.

Велике значення має контроль якості напружуваних елементів арматури. Щоб забезпечити потрібну точність довжини заготовок напружуваних арматурних елементів, різати їх слід з точністю ±5 мм, при цьому торці стержнів повинні бути перпендикулярни­ми до їхньої осі. Допускаються перекоси торцевих поверхонь стерж­нів відносно їхніх осей (рис. 3.43): для стержнів діаметром 12 мм — до 2 мм; діаметром 14...16 мм — до 3 мм; 18...22 мм — до: 4 мм; 25 мм — до 5 мм.

Рис. 3.43. Вимоги до якості висаджених головок на кінцях стержнів: о — перекіс торцеьої поверхрі при відрізанні стержнів; б —довжина кінця стержня при ви­садженні головки; в —перекіс опорної поверхні головки; г — ширина опорної поверхні го­ловки

Тимчасові анкери повинні відповідати таким вимогам: діаметр отвору шайби може відрізнятися від зовнішнього діа­метра стержня не більш як на 2 мм;

поверхня опертя шайб чи втулок повинна бути перпендикуляр­ною до осі стержня.

Міцність тимчасових анкерів перевіряють випробуванням на розрив. Надійність інвентарних затискачів, опресованих гільз та обойм визначають випробуванням на висмикування стержнів.

Міцність кінцевого анкера чи затискача на відрив або висми­кування повинна бути не менша ніж зусилля, що дорівнює 0,9/?_зп вихідної сталі.

Тимчасові анкери у вигляді приварених коротунів можуть ма­ти перекіс, що не перевищує 0,5 мм.

Вибірковий контроль відстані між опорними поверхнями анке­рів і затискачів проводять за допомогою контрольного шаблона не менше одного разу за зміну.