Смуги металевих тканих сіток

Електродне прогрівання виробів здійснюють на спеціально об­ладнаних постах з ретельним дотриманням правил техніки без­пеки.

Перед електродним прогріванням рекомендується попереднє ви­тримування виробів протягом 1...3 год. Швидкість розігрівання бе­тону повинна бути не більшою ніж 20 °С/год. Ізотермічне прогрі­вання здійснюють при температурі 80 °С, якщо використовують портландцемент, і при 90...95°С— якщо шлакопортландцемент; для швидкотверднучих цементів рекомендують температуру 60... 70 °С.

Електрообігрівання у заводському виробництві збірного залізо­бетону знайшло застосування у вигляді контактного обігрівання в термоформах за допомогою низькотемпературних електронагрі- вачів, змонтованих на формах, а також конвективно-променевого електрообігрівання в камерах різних типів за допомогою високо­температурних нагрівачів інфрачервоного випромінювання.

Для контактного електрообігрівання використо­вують гнучкі, сітчасті, дротяні, трубчасто- та кутниково-стержневі низькотемпературні нагрівані (рис. 7.5). Електронагрівачі з кольо­рових металів мають більший коефіцієнт теплопередачі, а з чорних металів— високі механічну міцність і вібростійкість та нижчу вар­тість. Найменші питомі витрати електроенергії (70... 100 кВт*год/м³) досягаються при використанні трубчасто- і кутниково-стержневих нагрівачів.

Ефективними є неметалеві тканинні нагрівані, але через обме­женість випуску їх використовують мало.

Форми з вмонтованими електронагрівачами мають теплоізоля­цію з зовнішнього боку для уникнення нераціональних витрат теп-Обігрівання низькотемпературними електронагрівачамн здійс­нюють за режимами, характерними для прогрівання батону в ка­сетах і термоформах.

Конвективно-променеве електрообігрівання застосовують в основному для виробів з конструкційно-теплоізоля- цїйного бетону класу В10, для якого крім досягнення проектної міцності треба ще забезпечити відпускну вологість не більш як 12 %. До високотемпературних нагрівачів інфрачервоного випромі­нювання належать нагрівані з температурою випромінювання по­верхні понад 250 °С. Це лампові тепдовипромінювачі, спіралі, ТЕНи, коаксіальні нагрівані тощо.

Інфрачервоне випромінювання характеризується електромагніт­ними коливаннями з довжиною хвилі від 0,8 до 40 мкм. На відмі­ну від видимого спектра випромінювання, воно добре поглинаєть­ся поверхневим шаром бетону у виробах і майже повністю акуму­люється у вигляді теплової енергії, яка використовується для прискорення тверднення бетону. Регулюючи потужність генерато­рів інфрачервоного випромінювання та їхнє віддалення від по­верхні виробів, можна змінювати Інтенсивність нагрівання бетону, температуру ізотермічного прогрівання, а також швидкість ости­гання.

Даний метод простіший за електрообігрівання, але ефект обі­грівання периферійний і діє на порівняно невелику глибину виро­бу— приблизно 15...20 см, що обмежує галузь застосування цього методу.

При інфрачервоному обігріванні вироби попередньо витримують не менше двох годин, а потім їх ретельно захищають від випарову­вання вологи, накриваючи поверхню поліамідною плівкою.

Температуру підвищують зі швидкістю 10...20 °С/год у відкри- тих-формах, а в закритих формах та касетних установках — зі швид­кістю до ЗО °С/год. Максимальна температура ізотермічного про­грівання для бетону на портландцементі 80 °С, а для виробів на шлакопортландцементі — 90 °С. Максимальна температура середо­вища в камері 120...150 °С, залежно від товщини виробу.

Витрати електроенергії на Інфрачервоне прогрівання вищі, ніж при електропрогріванні, і становлять 100...150 кВт*год/м³ бетону.

Індукційне прогрівання. Суть цього методу електротеплової об­робки бетону полягає в тому, що свіжовідформовані вироби розмі­щують в електромагнітному полі, яке створюється обмоткою-індук­тором з алюмінієвих або мідних дротів, по яких пропускають змінний електричний струм напругою 380/220 В. Під дією електрич­ного поля в сталевій арматурі, закладних деталях, металевій формі виникають індукційні струми, які трансформуються в теплову енергію. Нагрівається бетон як ізсередини від арматури, так і на поверхні від металевої форми

,Цей метод найдоцільніше застосовувати для прискорення тверд­нення густо армованих лінійних конструкцій (паль, опор ЛЕП) або виробів кільцевого перерізу з рівномірно розподіленою арматурою (труб, кілець тощо). Індукційне прогрівання лінійних конструкцій Здійснюють у тунельних прохідних камерах. Режим тверднення цен­трифугованих опор ЛЕП такий: попереднє витримування 2 год, на­грівання ЗІ швидкістю 25 °С/год, ізотермічне прогрівання при тем­пературі 85...90 °С протягом 3...4 год, витримування в умовах цеху (охолодження) 2 год. Загальна тривалість прискореного тверднен­ня 9,0...11,5 год, витрати електроенергії 100,..120 кВт*год/м³.

Під час теплової обробки виробів в електромагнітному полі се­редовище в камері не циркулює, і вода частково випаровується з бетону на початку прогрівання, створюючи над відкритою поверх­нею виробів високу відносну вологість (85...90 %).

Для теплової обробки віброгідропресованих труб діаметром

600. . 1000 мм принцип Індукційного прогрівання реалізують за до­помогою електромагнітної обмотки осердя (по внутрішній його стінці), а на форму з виробом насувають термоізоляційний метале­вий ковпак. Бетон опиняється між осердям і внутрішньою стінкою переносної камери.

У Білоруському політехнічному Інституті розроблено електро- індукційну установку з тепловипромінюючими поверхнями для ви­робів з легких бетонів. Камера виготовлена з листової сталі, по зов­нішньому периметру камери на жаростійкі ізолятори намотано спіральну обмотку з мідних дротів. Поверх обмотки камеру утеп­люють теплоізоляційним жаростійким матеріалом. Під час про­пускання струму стінки камери розігріваються до 200.„300 °С. Ре­жим тверднення виробів у таких камерах аналогічний умовам ви­сокотемпературного сухого прогрівання.

Форсоване електророзігрівання бетонної суміші полягає в ко­роткочасному (5...20 хв) нагріванні бетонної суміші до температу­ри 50...80 °С пропусканням крізь неї змінного електричного струму.

Форсоване електророзігрівання бетонної суміші застосовують: перед укладанням її у форму; після укладання у форму і поперед­нього ущільнення з повторним доущільненням після розігрівання; під час її формування ковзним вібропресуванням у пересувній опа­лубці. Наступне тверднення бетону можна здійснювати протягом

12. .16 год в умовах «пасивного термоса» (без додаткового нагрі­вання) або в умовах «активного термоса» (з додатковим нагріван­ням для підтримування в бетоні температури 80 °С) протягом 6... 8 год. Найчастіше використовують попереднє електророзігрівання перед укладанням бетонної суміші у форми. Процес розігрівання може проходити в спеціальних бункерах, куди періодично занурю­ють блок електродів, а також в установках безперервної дії шне­кового чи гвинтового типу.

Характер змін реологічних властивостей бетонної суміші при форсованому електророзігріванні вимагає виконання П6МНХ умов при виборі виду цементу та вологовмісту бетонної суміші, Через швидкі втрати високоалюмінатними цементами пластичних влас­тивостей у розігрітому стані слід обмежувати кількість СзА В це­менті до 10%. Рекомендують використовувати швидкотвердиучі та звичайні портландцементи. Шлакопортландцементи через неви­соку екзотермІю доцільно використовувати для виготовлення вели­ких конструкцій. Пуцоланові портландцементи не слід використо­вувати для попередньо розігрітих бетонних сумішей.

Використовуючи попередньо розігріті бетонні суміші, потрібно чітко організовувати процес укладання їх, тому що через 15 хв після розігрівання жорсткість бетонної суміші збільшується у 1,5— 2 рази, а через ЗО хв — у 2...10 разів (залежно від температури ро­зігрівання та хімічного складу цементу). Уведенням у бетонну су­міш домішок ЛСТ можна знизити жорсткість у 1,5—3 рази.

Витрати електроенергії на попереднє розігрівання бетонних су­мішей на щільних заповнювачах 50...60 кВт-год/м³, а на порис­тих — 35...40 кВт-год/м³.

Недоліками попереднього розігрівання бетонних сумішей є не­продуктивні витрати бетонної суміші під час укладання та ущіль­нення і необхідність швидко виконувати ці процеси після розігрі­вання.

Форсоване розігрівання свіжоукладеної бетонної суміші відріз­няється тим, що у підготовлену форму укладають звичайну холодну бетонну суміш, а розігрівають її зразу після першої стадії ущіль­нення і повторно ущільнюють. При цьому конструкція форми по­винна бути такою, щоб можна було пропускати електричний струм крізь бетон. У касетних формах роль електродів виконують розді- лювальні стінки, при виготовленні виробів у горизонтальних фор­мах використовують накидні сітки та щити-електроди. Час розігрі­вання становить 5...15 хв.

Повторне віброущільнення ліквідує дефекти структури, які ут­ворилися внаслідок форсованого розігрівання, коли маса укладе­ного бетону ще в’язкопластична. Виконувати повторне вібрування треба не пізніше ніж через 10...15 хв після закінчення розігріван­ня, використовуючи поверхневі вібратори.

Застосування технології виготовлення виробів з електророзігрі- ванням укладеного у. форму бетону обмежується тими ж умовами, що і з електродним прогріванням. За такою технологією можна ви­готовляти тільки неармовані або армовані паралельними сітками вироби.

Технологія електророзігрівання бетонної суміші під час її віб- роформування розроблена для застосування при виготовленні ви­робів віброштампуванням або ковзним віброштампуванням. Суміш у форму укладають холодною. Одночасно з включенням вібрато­рів суміш розігрівається електричним струмом. Електродами е під­дони форм та конструкції віброштампів. Форсоване єлектророзїгрі- вання починають і закінчують одночасно з процесом формування. Такий технологічний прийом сприяє тому, що бетон може швидко досягти високої початкової міцності, а також дає можливість при потребі виконати часткове негайне розпалублення та покращити фі- зико-механічні властивості бетону за рахунок створення бездефект­ної структури.