Запитання та завдання для самоконтролю

1. Назвіть послідовність виконання операцій і режими процесу виготовлення безнапірних труб радіального пресування.

2. Наведіть характеристику технологічної лінії виробництва центрифугованих безнапірних труб.

3. Охарактеризуйте лінію виготовлення низьконапірних труб великих діаметрів методом відцентрового прокатування.

4. Розробіть транспортно-технологічну схему виробництва віброгідропресованих залізобетонних напірних труб. „

б. Проаналізуйте різні способи віброущільнення бетонної суміші при виготов­ленні віброгідроиресованих труб.

6. Охарактеризуйте технологію виготовлення напірних труб діаметром 250... 700 мм із сталевим циліндром.

7. Розробіть 'Транспортно-технологічну схему процесу виготовлення напірних труб великих діаметрів із сталевим циліндром.

Наведіть характеристику технологічної лінії виготовлення центрифугованих напірних труб,•ИГОТОВЛЕННЯ ШПАЛ ТА ОПОР ЛІНІЯ ^Л

Електропередач

1. Технологічна лінія виготовлення шпал

Брускові попередньо-напружені шпали типу С-56-2 (ряс. армовані дротом діаметром 3 мм, здебільшого виготовляють Яв агрегатних технологічних лініях у групових десятигнїздових сило* ізих формах.

Виробництво організоване в уніфікованому прогоні (рис. 16.2), де розміщуються пости підготовки форм, заготовлення та натягай* ня струнопакетів, формування, теплової обробки, розпалублення, розрізання струнопакетів між шпалами та пакетування.

Струнопакет складається з 44 дротин, скріплених на кінцях груповими хвильовими затискачами. Заготовляють такий пакет на лінії, що складається з групового бухтотримача, гальмівних ро­ликів та опорних рам'^к, преса з зусиллям 300 кН, дискової пили для розрізання пакетів.

Готовий пакет укладають у підготовлену форму, яку рольган­гом переміщують до гідродомкрата, де в два етапи виконують на­пруження арматури. На першому етапі створюють ЗО % напружен­ня, після чого у форму встановлюють розділювальні діафрагми та металеві фіксатори арматури, потім пост натягання закривають запобіжним огородженням і здійснюють другий етап натягання. Напруження у струнопакеті збільшують до 105 % і витримують 4 хв, щоб зменшити втрати від релаксації напруження. Після зни­ження напруження до нормального рівня пакет фіксують в напру­женому стані спеціальними гвинтами.

Формують шпали послідовно на двох постах. Перший форму­вальний пост, на який форму зі струнопакстами переміщують кра-

Рис. 16.2. Технологічна ; — роздавальник бункер; 2 — бетонороздавач; 3 —приводний рольганг; 4 —форма; 5 — віб- зення аакЛ&ДКИХ деталей; 9 — камери ТВО; 10 — стелажі; 13 — гідродомкрат; 12 ~ пост на-. 15 — контеймари для порожниноутворювачів; 16— машина для змазування форм; 17 — уста- !

ни для різання струн; 21 — пластинчастий

ном, обладнаний або восьмиблокового віброплощадкою з верти­кальними коливаннями, або віброблоком з поздовжньо-горизон­тальними коливаннями, а також підіймальною секцією рольганга і бетоноукладачем з розрівнюваЛьним пристроєм. Тут форму за­повнюють бетонною сумішшю жорсткістю 20 с і ущільнюють про­тягом 3 хв. Шпали формують «лицем вниз». На другому форму­вальному посту на форму опускають віброштамп, який створює тиск 0,005 МПа, для надання необхідного рельєфу підошви шпалн і ущільнюють ще 3 хв. Використовуючи суперпластифікатори 10-03 або С-3, жорсткість бетонної суміші доцільно знизити до 5... 10 с, що дасть змогу за 1,5...2,0 хв виконати формування на одному посту без віброштампа.

Не виключається можливість одночасного вібрування бетонної суміші віброплощадкою і віброштампом, як це зображено на рис.

2. Тоді формування також виконують на двох постах: на першо­му, обладнаному приводним рольгангом, розкладають дозований об’єм бетонної суміші у форму, а на другому, обладнаному вібро­площадкою та привантажувальним щитом, ущільнюють бетонну суміш.

На наступному посту відбувається часткове негайне розпалуб­лення, звільнення від формоутворювальних елементів. Пост облад­нано контейнером для складання вилучених діафрагм, машиною для миття порожниноутворювачів, баком для зливання води, бун­кером з лотоком для шайб та візком для перевезення підготовлених для наступного циклу діафрагм І порожниноутворювачів до посту встановлення їх. Слід зазначити, що всі операції, пов’язані із звіль­ненням виробів від формоутворювальних елементів, миттям їх та.!!

лінія виготовлення шпал:

І>опрнвангаженкя; Є — війропжнцадка; 7 — поет підготовки вкладишів; в—візок для перем* тягання пакетів; ІЗ — дільниця заготовлення дротяних пакетів; 14 — траверса для пакетів; ловка для очищення пластин; 18 — машина для очищення форм; 19 — кантувач; 20 — машн- конвейєр; 22 — штабелювальна машина

очищенням, досить трудомісткі й виконуються вручну, що створює некомфортні умови праці і плинність її виконавців.

Після формування рольганг пересуває форму на пост видален­ня діафрагм та порожниноутворювачів. Потім форму краном пе­реносять до ямних камер, де за режимом 3-+-4+2 при температурі ізотермічного прогрівання 85 °С та вологості середовища не менш як 95 % відформовані шпали піддають тепловій обробці.

Після теплової обробки форму краном переміщують до поста знімання анкерних обойм та передавання напруження арматури на* бетон. Після цього форму подають на важільний кантувач, який' два прути зі шпал перевертає на 180° та укладає на пластинчастий конвейєр, а форму повертає у вихідне положення. Далі форму по рольгангу спрямовують до поста очищення та змазування, встанов­лення діафрагм і порожниноутворювачів.

Прути зі шпал надходять до поста розрізання, обладнаного в звукоізольованому приміщенні, де дисковими пилами перерізують дротини між шпалами.

Завершальною операцією технологічного процесу Є штабелю­вання шпал у пакети по 20 шт. (5 рядів по 4 шпали у кожному^. Пакети шпал витримують у цеху 8 год, а потім переносять краном до відкритого складу готової продукції.

Для виготовлення шпал використовують бездобавковий порт­ландцемент марки 500, гранітний щебінь максимальної фракції 20 мм, В/Ц=0,39...0,42.

Проектна потужність лінії 17,5 тис. м⁸/рік. Такт випуску 10 шпал однієї форми 10...12 хв. Лінію обслуговує на одній робочій зміні 16—17 робітників.

2. Виготовлення попврвдньо-нвпружених опор повітряних ліній олвктропередач

Для виробкицтіа центрифугованих опор використовують агре­гатну технологічну лінію з формуванням опор у рознімних фор­мах, що складаються а двох пі оформ, І конвейєр ну лінію з виго­товленням опор у нероанімних формах.

Агрегатна технологічна лінія (рис. 16.3) складається з кількох постів, на яких послідовно здійснюють такі операції стадійних процесів: заготовлення дротяних пучків і закріплення їх на оголов- ках форми; встановлення нижньої півформи і наповнення її бетон­ною сумішшю; встановлення верхньої півформи, складання форми; натягання арматури, передавання зусилля натягу на форму; ущіль­нення бетонної суміші центрифугуванням; прогрівання забетоно­ваних опор у камерах; розпалублення й огляд виробів, виправлен­ня дефектів, маркірування.

Пучки арматури створюють намотуванням дроту спеціальним обладнанням безпосередньо на опорні кілки інвентарних оголовків форм. Однією з основних ділянок технологічної лінії е стенд (рис. 16.4), на якому оголовки форм з поздовжньою арматурою закріплюють на тягах гідродомкрата і виконують монтажне на­тягання на 10...15 % проектного. Після цього кареткою стенда на­мотують спіральну арматуру. Далі на роликові опори встановлю­ють нижню півформу і в неї самохідним бетонороздавачем укла­дають бетонну суміш. Порцію суміші визначають зважуванням; вона повинна бути на 5...8 % більшою за передбачену розрахунка­ми. Верхню півформу встановлюють краном на нижню і з'єднують їх болтами. Після Цього виконують натягання арматури до про­ектного значення і передають зусилля натягу від захватних тяг стенда на форму. У такому вигляді форму краном переміщують до центрифуги і встановлюють на опорні ролики. Запобіжні скоби закривають, і центрифугу приводять у дію. Бетонна суміш по внут­рішній поверхні форми розподіляється рівномірно за 4...5 хв при

80. .120 об/хв. Потім частоту обертання поступово збільшують і доводять до 450...600 об/хв. При таких обертах ущільнення триває

15. .18 хв. З відформованої опори зливають шлам і краном пере­носять до камер прогрівання,

Теплову обробку опор здійснюють через 4...6 год після форму­вання в ямних камерах з температурою ізотермічного витримуван­ня 80 ^С. Тривалість прогрівання для набуття бетоном 70% ма­рочної міцності — не менше 14 год. *

Після теплової обробки форму з виробом транспортують на пост розпалублення, де послабляють упорні гвинти на оголовку і перерізують дротини поздовжньої арматури для передавання на­пруження на бетон. Потім знімають верхню півформу і переносять

Рнс. 16,5. Конвейерна лінія виготовлення опор: відділення ДЛЯ приготування сухої суміші; 2 — бетонозмішувальний цех; 3 — центри­фуга; 4 — прохідні тунельні камери; 6 — устаткування для розпалублення опор; Є — ба­сейн для охолодження форм; 7 — устаткування для змазування форм; 8 —- устаткування

для напруження арматури

її краном на транспортний візок; за допомогою кантувача нижню півформу перевертають на 180° і також знімають. Звільнену від форми опору передають на пост огляду і контролю продукції. На технологічній лінії доцільно передбачити два стенди для натяган- ня арматури і дві центрифуги, тоді виробництво опор можна орга­нізувати потоково з ритмом 25 хв.

Конвейєрну лінію чехословацької фірми «Шкода-експорт» (рис, 16.5) використовують для виготовлення попередньо-напру- жених залізобетонних опор ліній електропередач, контактних ме­реж, міського транспорту та освітлення завдовжки 8... 15 м у нероз- німних формах.

Технологічний процес виробництва здійснюють у такій послі­довності. Всередину нерознімних форм вводять пристрої для роз­бризкування гарячої змазувальної емульсії, яка, потрапляючи на холодні стінки форми, застигає і створює рівномірний шар мас­тил. Після цього у форму вводять спіральну і поздовжню армату­ру з анкерними головками на кінцях, які закріплюють на 'торці силової форми. Натягання арматури виконують в один етап. Бе­тонну суміш подають пневмотранспортом І під тиском заповнюють форму. По рольгангу форму перекочують до центрифуги, де бетон­ну суміш ущільнюють центрифугуванням. Частина води з суміші при цьому відтискається у вигляді шламу.

З центрифуги форми з відформованими опорііф |р^івМіуОМ подають до прохідних тунельних камер теплової ООЙНк, ЙШМ набуття бетоном передавальної міцності відрізають ХЩ|рот)ІМ

з анкерними головками і передають напруження на беїЗі епори, Під час теплової обробки змазувальна емульсія рОЗрІд^уїТЬСЯ» що сприяє вільному видаленню опори з форми. Далі опори Транс­портують конвейєром до складу готової продукції, а форму охо­лоджують, очищають і готують до наступного циклу.

Лінію обслуговують 13... 17 робітників, які за зміну виготоіЛН* ють 57...65 опор; виробничий такт 6,4...8,5 хв.

Запитання та завдання для самоконтролю