2. Співставте основні технологічні особливості виробництва внутрішніх стІКОаих панелей на Тверській та Талліннській касетно-конвейерних лініях.

3. Які особливості Кам’янець-Уральської касетно-конвейєрної лінії?

4. Як Ви оцінюєте можливості вдосконалення виробництва, передбачені в ха- сетно-конвейєрній лінії з роторною ділянкою формування?

5. Назвіть переваги та недоліки виготовлення внутрішніх стінових панелей та площинних плит перекриттів на вібропрокатних станах.

Глава 11 виготовлення плит покриттів та перекриттів

1. Ліні? виготовлення багатопорожнинних плит перекриттів

Багатопорожнинні плити перекриттів є масовим видом продук-. ції підприємств будівельної індустрії. В основному це попередньо- напружені конструкції, довжина яких 6...9 м, ширина 1,2.. .3,6 м, товщина 22 мм. Кількість порожнин залежить від ширини плити, діаметр порожнин 159 мм.

Для виготовлення багатопорожнинних плит настилів використо­вують стендові, агрегатні та конвейерні лінії.

Стендову лінію безопалубного формування використовують для виготовлення багатопорожнинних попередньо-напружених плит завширшки 1,2 м, завдовжки до 12 м. На лінії можна формувати й інші вироби постійного перерізу по всій довжині виробу (суціль­ні плити покриттів, лінійні елементи таврового, двотаврового і квадратного перерізів, тришарові зовнішні стінові панелі).

Формують вироби агрегатом, який одночасно виконує пласти­фікацію бетонної суміші водою на попередньо підігрітій поверхні стенда, операції укладання та ущільнення бетонної суміші під дією вібрації та статичного тиску. Використовують формувальні аг­регати двох типів: екструзійної дії (фірми «Спайрол» — Канада, «Партек» — Фінляндія та їн.) та вібраційної дії (фірма «Макс- Рот» —ФРН). ’

Робочий орган агрегатів екструзійної дії (див, рис, 6.39) скла­дається із шнеків, число яких дорівнює числу порожнин у панелі. Всередині кожного шнека вмонтовані високочастотні вібратори. Закінчуються шнеки порожниноутворювачами-стабілізаторами, від­окремленими від вібруючої частини гумовими манжетами.

Для виготовлення виробів незмінної висоти в агрегаті перед­бачено поверхневий вібратор, який виконує функції калібруваль­ного пристрою. Переміщується агрегат під час формування реак­тивними силами відштовхування від ущільненої бетонної суміші-

Рис. 12.1. Стендова лінія безолалубного екструзійного формування: -1

/ — бетонозмішувачі; 2— самохідні бункери для бетонної суміші; 3 — домкрат; 4 — хоя- тейнерн; 3— упори стенда; 6 — лебідка; 7 —коробчасті стенди; 3 —візок для вивезення; 4 9, 13 <— козлові кранн: 10 — формувальні машини екструзІЙнод дії;* 11 — бетонороздавачі; і 12 — рейкова колія для вивезення виробів; 14 — дискова пила з алмазним покриттям; 15 — -і

брезентоуклідач

Армують панелі в поздовжньому напрямку напруженим висо- І коміцним дротом чи канатами, розкладає арматуру арматуро- | укладач. Натягують дріт гідравлічними домкратами з закріплен- ? ням на упори стенда. Поперечну арматуру у верхню зону виробу укладають, використовуючи спеціальний пристрій, передбачений і у формувальному агрегаті, \

Панелі формують з бетонної суміші, що має В/Ц=0,28,

Стенди являють собою металеві короби з верхньою шліфова- \ ною поверхнею. Внутрішня порожнина стенда заповнена технічним ї маслом, яке розігрівається паровими регістрами, змонтованими : всередині стенда. Ширина стендової смуги може бути на ширину однієї панелі (фірми «Партек» та «Елематик», рис. 12.)) або на • ширину трьох панелей по 1,2 м (фірма «Макс-Рот»), Довжина стенда залежить від довжини цеху, мінімальна довжина 100 м. ' Виготовляють вироби агрегатом екструзійного типу в такій по- ; слідовності. Після очищення та змазування стенда арматуроукла- і дач протягує вздовж стенда поздовжню арматуру, яка напружує- * ться гідродомкратами і закріплюється в упорах. Екструдер, пере- ; соваючись вздовж стенда зі швидкістю 0,8...1,2 м/хв, формує виріб. ¹ Бетонна суміш до екструдера подається безперервно від бетоно- | змішувача самоійдним візком через проміжний дозатор, встанов- ї леннй на пересувному порталі. Свіжовідформований бетон накри- | вають брезентом. Теплову обробку здійснюють через нагрівальну * поверхню стенда протягом 8... 10 год, після чого знімають брезент ^ і на гарячий бетон передають напруження арматури, а потім \ остиглий бетон розрізають гідравлічною дисковою пилою.* *ДМІІ* ним покриттям на вироби заданої довжини. Знімають плити *і стен­да за допомогою траверси з вакуум-захватом.

Тривалість обороту стенда 18 год, продуктивність 38 тиС. М^/рІК- Обслуговують цех дві бригади по 9 чоловік.

Формувальний агрегат вібраційної дії фірми «Макс-Рот» (див. рис. 6.27) укладає та ущільнює бетонну суміш у три шари. До його складу входять три бункери з дозаторами та живильниками, три ущільнювачі-віброблоки, пересувні порожниноутворювачі, фор­моутворювальні і розділювальні пересувні елементи, трамбувальне та загладжувальне устаткування. Швидкість переміщення форму­вального агрегата, який формує смугу завширшки 3,6 м, дорівнює 1 м/хв.

Для формування багатопорожнинних плит використовують бе­тонну суміш з В/Ц=0,4.

Підготовку стендів, армування, розрізання готових виробів і знімання їх зі стенда здійснюють у послідовності, аналогічній опи­саній вище технології фірми «Партек» з екструзійним формуваль­ним агрегатом.

Потужність технологічної лінії з трьох стендів розміром 4Х XI50 м становить 72 тис. м³/рік, обслуговують її 12 робітників за зміну.

‘ч ,

Агрегатна лінія з операційним рольгангом призначена для ви­готовлення багатопорожнинних плит перекриттів розміром¹ 1,2Х Х6,26 м на піддонах з частковим негайним розпалубленням (рис. 12.2). Вироби після теплової обробки мостовим краном подають на рольганг, де пересувною установкою обрізають кінці попередньо напружених стержнів, краном знімають плиту з піддона, очища­ють і .змазують його. Остання підіймальна секція рольганга роз-

іо и !2 із я

Рис. 12.2. Лінія виготовлення багатопорожнинних плит з операційним рольган-

гом:

І — кантувач; 2 — самохідний візох; 3 — устаткування -для обрізаний лопередньо-напруже­них стержнів; 4 — конвейєр підгбтовхн піддонів; 5 — машина для очищення та змазування піддонів; 6 — підіймальна секція рольганга; 7 — ланцюговий хонвейер; 8 — автоматизоване устаткування заготовлення і натягування арматури; 9 — мостовий кран; 10 — формувальна машнна; 11 — вібропрйвактаженкя; — віброплощадна; 13 — естакада з бункером-нако- пичувачем; 14 — бетоноукладач; 15 — привод піднімання кришок камер; 16 — ямні камер»

ТВО

міщена в зоні дії автоматизованої установки СМЖ-484, яка заго,, товляе напружувані арматурні елементи, електротермічним споЧ’ собом нагріває та укладає їх в упори піддона; Далі піддон з на­тягнутою арматурою переміщують краном на пост формування^ обладнаний в Ібропл ощадною, кареткою з порожниноутворювача} ми, вібропривантажувачем та бетоноукладачем. ’

Формують багатопорожнинні плити з-бетонної суміші жорсткі стю 10... 15 с. Цикл формування 12 хв. Тривалість термообробки,

5. год. Продуктивність лінії ЗО тис. м³/рік. Маса технологічного' обладнання 140 т, маса піддонів 133 т. У додатку подано інформа-. цію про агрегатну лінію виготовлення багатопорожнинних плит обладнану комплектом машин СМЖ-227, СМЖ-228, СМЖ-69Б.

Конвейєрне виробництво багатопорожнинних плит перекриттів завширшки до 3,6 м здійснюється на 9-постовій лінії (рис, 12.3). На І посту попереднє напруження арматури передають на бетон, -обрізаючи вільні кінці стержнів спеціальним пристроєм з диско­вою пилою. Знімає плиту зі стенда знімач-перевантажувач з авто- захватом і переміщує готовий виріб на конвейєр витримування та вивезення на склад. На II посту машина портального типу очищає і змазує форми восковими мастилами, що позбавляє від наступ­ного шпаклювання стельових поверхонь. Пост III служить для пе­ресування піддона-візка на ремонт чи переоснащення, а також для заміни підготовленим для роботи піддоном. Пост IV обладнано машиною для нагрівання та укладання напружуваних стержнів і маніпулятором для укладання ненапруженої арматури. Пости V і VII зайняті порожниноутворювальним обладнанням, яке вводять у форму з двох сторін крізь торці бортоснащення у шаховому по­рядку (рис. 12.4). Це дає змогу посилити опорні торцеві ділянки пЛити. У неробочому стані каретки з порожниноутворювачами пе­ребувають над конвейєром, щоб не перешкоджати переміщенню форм по колії конвейєра. Пост VI — формувальний, на ньому під­йомні рейки опускають візок з формою і встановлюють його на віброплощадку. До цього рівня опускають і порожниноутворювачі та вводять їх у форму. Бетонну суміш укладають бетоноукладачем з розподільною насадкою, а ущільнюють віброплощадкою з керо­ваними параметрами коливань, що дає змогу у 1,5 раза скоротити тривалість ущільнення. Можна також укладати бетонну суміш бетоноукладачем з роторним розкидачем, якщо на лінії не перед­бачена віброплоіцадка.

Після завершення формування відкриту поверхню плити оброб­ляють валково-дисковим пристроєм і витягують порожниноутво­рювачі, які гідросистемою піднімають у неробоче положення. На VIII і IX постах виправляють окремі дефекти, очищають форму від залишків бетону перед подаванням її до підземної двоярусної щілинної камери теплової обробки.

Рис. 12.4. Схема розміщення порожняноутворю-' вачів:

і — порожннноутворювачі; 2 — форма

Конвейєр витримування та транспортування виробів до скла ду готової продукції оснащено автоматичним стендом контролю І маніпулятором для встановлення прокладок. Вільна площа у про­льоті створює резерв збільшення потужності за рахунок розмі­щення другої формувально? гілки.

Технологічна лінія розрахована на програму 140 тис. м² за­гальної площі на рік. Ритм конвейєра 22 хв, обслуговують його 12 робітників за зміну.