§ II. 2. Механизм для накатки резьбы на водогазопроводных трубах

За последние годы широкое применение для санитарпо-техниче­ских систем находят тонкостенные водогазопроводные трубы. Толщина стенки тонкостенных труб в зависимости от их диаметров колеблется в пределах 2,2 —3,0 мм против толщины стенок у нор­мальных труб от 2,8 до 3,5 мм.

При нарезании нормальной резьбы на конце трубы нарезным инструментом срезается часть металла и в месте соединения у грубы остается уменьшенная толщина стенки. Во избежание осла­бления стенки трубы при обработке тонкостенных труб применяет­ся накатывание резьбы. Для этих целей вместо резьбонарезных го­ловок применяют резьбонакатные плашки НПТ, снабженные .специальными резьбонакатными роликами.

При накатке резьбы на трубонарезных станках (С225, ВМС2Б и др.) на фланце шпинделя укрепляют переходный шпиндель, на который крепится сменный плаш ко держатель. В плашкодержатель вставляется резьбонакатная плашка нужного размера. Накатка резьбы должна производиться на оборотах несколько больших, чем

при нарезке резьбы на трубах тангенциальными плашками, для чего на указанных станках за счет смены шкивов в клиноременной передаче увеличивают обороты шпинделя до 420 об/мин. В связи с работой на повышенных оборотах накатные ролики нуждаются в охлаждении, для чего возле станка устанавливают бак с электро­насосом, обеспечивающим подачу охлаждающей эмульсии к накат­ной головке.

Для накатки резьбы на водогазопроводных трубах и сгонах в санитарно-техническом производстве применяют специализиро­ванные механизмы.

М еханизм СТД129 (рис. 12 а, б, в) предназначен для накатки трубной резьбы на тонкостенных стальных водогазопроводных тру­бах (ГОСТ 3262 — 62) с помощью накатных плашек типа ВНГТ и НПТ. Механизм состоит из станины 1, привода 2, механизма за­жима 5, электрооборудования с пультом управления 7, пневмообо-

Рис. 12. Механизм СТД129:

а - общий вид; б — вид сбоку; в - кинематическая схема

шиш НйС1

рудования 10, упора 9, системы охлаждения 8, резьбонакладной го­ловки 4. Станина служит для размещения на ней основных узлов механизма. В нишах станины размещены основные элементы элек- тро- и пневмооборудования. Привод состоит из корпуса 14, в кото­ром (рис. 12, в) установлен полый шпиндель 15, один из концов ко­торого оканчивается фланцем 17. К фланцу шпинделя крепится резьбонакатная головка 4. Резьбонакатная головка с помощью су­харей 19 соединена с хомутом 28. Один конец хомута шарнирно со­единен с кронштейном 18, установленным на корпусе привода 14, а другой — с пневмоцилиндром 29, закрепленным на корпусе 14 привода 2. С помощью пневмоцилиндра 29 происходит раскрытие и закрытие резьбонакатной головки. На втором конце шпинделя установлен шкив 11. Внутри корпуса привода помещен второй шкив 13 клиноременной передачи 12, приводимой в действие флан­цевым электродвигателем 3. Внутри полого шпинделя 15 устано­влен ползун 20 с тягой 30 и пружиной 16. В ползуне имеется кони­ческое отверстие для установки в нем зенкера 27, служащего для снятия фаски на торце внутренней полости трубы. Механизм зажима

3. состоит из корпуса 22, в котором сделаны направляющие в фор­ме ласточкина хвоста. Корпус механизма зажима 22 рычагом 23 со­единен с пневмоцилиндром 24, благодаря чему он может совершать возвратно-поступательное движение. Зажим трубы в пневмоприжи­ме осуществляется с помощью пневмоцилиндра 31. Предваритель­но вращением маховика 6 устанавливают нужный зазор между губ­ками механизма и зажимаемой трубой. В конструкции механизма зажима предусмотрены регулировочные элементы, позволяющие осуществлять центровку обрабатываемой трубы. Для накатки на трубе резьбы заданной длины на механизме имеется упор (рис.

11. в). Упор состоит из корпуса 26, в котором расположен плунжер 25, управляемый системой пневмооборудования механизма. Плун­жер связан с рычагом 21 и позволяет установить необходимый вы­лет трубы в механизме зажима. Работа на механизме осущест­вляется следующим образом: включается автоматический выклю­чатель на пульте управления 7, в результате чего подается электронапряжение к механизму. Устанавливается переключатель в положение, соответствующее заданному режиму накатки резьбы, в зависимости от диаметра трубы. Затем включается электродвига­тель 3 (рис. 12, а) привода, электродвигатель привода насоса, по­дающего охлаждающую жидкость к резьбонакатной головке. В за­висимости от длины накатываемой резьбы осуществляется нажатие кнопки «Цикл» на пульте управления. Затем включается электро­магнит зажима, происходят зажатия трубы в пневмотисках и по­дача механизма зажима к резьбонакатной головке. При накатке резьбы- требуемой длины кулачок механизма зажима нажимает на конечный выключатель и резьбонакатная головка разжимается, но механизм зажима будет продолжать свое движение, пока не срабо­тает другой конечный выключатель, после чего произойдет ревер­сирование движения механизма зажима трубы. Достигнув крайнего заднего положения, механизм зажима воздействует на соответ­ствующий конечный выключатель, происходит разжатие пневмо­прижима, готовая трубная заготовка снимается с механизма, а сам механизм готов к приему новой трубной заготовки.

Механизм может работать как на наладочном, так и на автома­тическом режимах.

Техническая характеристика

Диаметры условного прохода обрабатываемых труб,

мм 15 — 50

Размер накатываемой резьбы труб, дюйм >/-, — 2

ю 6

зо жаются и начинается нарезка резьбы на концах трубы. По оконча­нии нарезки резьбы требуемой длины плашки на резьбонарезных головках расходятся, включаются электромагнитные муфты и на­чинается обратный ход механизмов продольного перемещения ра­бочих суппортов, которые возвращаются в исходное положение. Клещевые зажимы 56, разжимаясь, освобождают трубу, на которой уже нарезана резьба; включается механизм переноса труб 13, диски которого, поворачиваясь на 60°, сбрасывают готовую трубу на раз­грузочный лоток, а очередную трубу захватывают с загрузочного лотка и устанавливают ее по линии центров резьбонарезных голо­вок. Цикл работы станка повторяется. 25

’> 122