5.1. Рецептуры мясных фаршей

Сырье	Говяжий	Свиной	Домаш­ний	Бараний	Особый	Для биф-
						штексов
Говядина жилованная	100 - 50			- 20		65
II сорта или мясо говя-
жье котлетное
Свинина жилованная	— 100 50			— 50		_
полужирная или мясо
свиное котлетное
Баранина жилованная	— —			100 -
односортная или мясо
баранье котлетное
Шпик боковой и обрез-						15
ки шпика несоленые
Белок соевый гидрати-				- 30		20
рованный
Итого	100	100	100	100	100	100

' Измельчение сырья. Мясное сырье после жиловки измельчают на волчках различных систем с диаметром отверстий решетки 2—3 muJ

Все волчки имеют принципиально одинаковое устройство ис­полнительного механизма. В корпусе волчка расположена рабо­чая камера для обработки продукта, представляющая собой не­подвижный пустотелый цилиндр, внутри которого имеются ребра, препятствующие проворачиванию продукта (мяса) отно­сительно шнека. Расположение ребер может быть винтовым (спиралеобразным) или продольным (параллельно оси рабочего цилиндра). Направление винтовых ребер противоположно на­правлению витков шнека. Тормозящее действие ребер зависит от их количества, высоты, формы и расстояния между ними.

Для продвижения продукта в рабочей камере, подачи его к ножам и проталкивания через ножевые решетки служит вращаю­щийся шнек с шагом витков, уменьшающимся в сторону раз­грузки.

Особенностью работы шнека является создание им давления, достаточного для продвижения мяса через режущий механизм без отжима содержащейся в продукте жидкой фазы. 232

Режущий инструмент волчка состоит из неподвижной подрезной решетки, вращающихся крестовидных ножей и неподвижных ножевых решеток с разными диаметрами от­верстий и зажимной гайки. Основным производственным параметром волчка является диаметр выходной решетки. Наибольшее распространение получили решетки диаметром 160 и 200 мм.

(/Степень измельчения мяса на волчке и его производитель­ность зависят от величины отверстий выходной решетки и числа плоскостей резания. При небольшой степени измельчения (16— 25 мм) достаточно одной плоскости резания, волчок собирают с одним ножом и одной решеткой (рис. 5.1, а, г); при более тон­ком измельчении (2—3 мм) число плоскостей резания следует увеличить/Поэтому режущий механизм собирают по двум схе-мш: (рисТ 5.1, б, в).

1При измельчении сырья для рубленых полуфабрикатов реко­мендуется режущий комплект волчка собирать в следующем по­рядке: приемный нож, двусторонний нож, крупная сетка с вы­ходными отверстиями диаметром 15—20 мм, второй двусторон­ний нож, сетка с отверстиями диаметром 2—3 мм.

Волчок состоит из загрузочной чаши, куда поступает сырье, подающего устройства (спирали и червяка), электродвигателя, металлического кожуха, режущего механизма и прижимной гайки (рис. 5.2).

Волчок работает следующим образом: из загрузочной чаши сырье с помощью спирали и червяка подается к режущему меха­низму. Подающая спираль вращается от собственного двигателя через зубчатую передачу. От подающей спирали мясо поступает к червяку, затем проталкивается к режущему механизму (решет­ки и ножи), закрепленному прижимной гайкой^ /' В настоящее время да мясоперерабатывающих предприятиях используют волчки МП-160 и К6-ФВЗП-200.

Волчок МП-160 (рис. 5.3) состоит из станины, на которой монтируют питатель, включающий загрузочную чашу и прием­ный шнек; механизма подачи, состоящего из цилиндра со спи­ральными ребрами и рабочего шнека; измельчающего механиз­ма, содержащего двусторонние четырехзубые ножи и набор ре­шеток диаметром 1(50 мм; гайки-маховика и привода с электродвигателем, цилиндрическим редуктором, клиноремен-ной передачей и пусковой электроаппаратурой.

О качестве измельчения мяса можно судить по характеру его истечения из горловины волчка. При хорошем качестве измельчения фарш; выходит из всех отверстий решетки и течет равномерными струйками, а при плохом — вытекает зигзагообразными струйками и главным образом по краю решетки. При неправильной работе волчка его горловина

233

Рис. 5.2. Схема волчка:

'1 — загрузочная чаша; 2 — подающая спираль; 3 — Электродвигатель; 4 — металлический кожух; 5 — режущий механизм; 6 — прижимная гайка; 7 — червяк

нагревается. В этом случае волчок необходимо разобрать и устранить неполадки.

(^Эффективность работы волчков зависит от степени подачи мяса в загрузочные горловины. Необ­ходимо обеспечить непрерывную подачу мяса и не допускать работы волчков вхолостую. Перед началом работы проверяют санитарное состояние волч­ков, правильность сборки режущего механизма. По окончании работы отключают подачу электроэнергии к волчкам, раз­бирают режущий механизм и механизм подачи мяса и промывают горячей водой. Измельченное мясо направляют для приготовления фарша.

Для изготовления рубленых полуфабрикатов допускается использование замороженных мясных блоков без предвари­тельного размораживания с измельчением на блокорезке. При измельчении мясных блоков на блокорезке в виде стружки и для исключения ее смерзания измельченное блочное мясо смешивают в смесителях с охлажденным или размороженным мясом — говядину в соотношении 40 и 60 %, свинину в соотношении 50 и 50 %. Смеси замороженного

и охлажденного (или размороженного) сырья измельчают на волчках с диаметром отверстий решетки 2—3 мм.

После измельчения мясных блоков в виде шрота на блокорез-ке с диаметром отверстий решетки 20—25 мм или кусочков раз­мером 10 х 3 х 3 мм их направляют непосредственно на волчок с диаметром отверстий решетки 2—3 мм.

При изготовлении бифштекса в фарш добавляют шпик в виде кубиков с размером сторон не более 4 мм. Предварительно со шпика снимают шкурку вручную или на специальных машинах^

На машине «Звезда-2» производят снятие шкурки и пластова­ние шпика (рис. 5.4). Пластование шпика необходимо для удоб­ства загрузки в шпигорезательные машины. Машина содержит два шкива с бесконечным ленточным ножом. Между передним и задним столами расположены зубчатый подающий валик, верх­ний валик с направляющими деталями, гребень-скребок для очистки подающего валика, точило для зачистки ножа. Во время работы шпик укладывают шкуркой вниз на передний стол и проталкивают вручную по направляющим деталям на зубчатый подающий валик, который направляет шпик на нож. Срезанная шкурка падает вниз, а шпик продвигается на задний стол. Со­вершенствование существующих машин для снятия шкурки со шпика и его пластования заключается в создании автоматизиро­ванных узлов подачи, резания и отвода продукции.

(Для предотвращения перегрева шпика во время последующей обработки на шпигорезке отдельные кусочки перегретого шпика

Рис. 5.4. Схема работы машины «Звезда-2»:

а — снятие шкурки; 6 — пластование шпика; 1,3 — столы; 2 — верхний валик с направляю­щей деталью; 4 — подающий валик; 5 — гребень-скребок

236

легко раздавливаются и деформируются рабочими органами шпигорезки, что приводит к снижению качества бифштексов.

После снятия шкурки и пластования куски шпика охлаждают до температуры, близкой к О "С.

Шпигорезки по расположению питателя могут быть верти­кальными или горизонтальными с гидравлическим или механи­ческим приводом, а по конструкции ножей — с пластинчатыми или дисковыми ножами^

Из питателя шпик выдавливается поршнем в сторону режуще­го механизма. Режущий механизм состоит из двух взаимно пер­пендикулярных наборов дисковых ножей и отрезного серповид­ного ножа или двух ножевых рам с плоскими ножами и отрезно­го серповидного ножа (рис. 5.5). При движении ножевые рамы разрезают брусок шпика на полоски. Затем серповидный нож разрезает полоски на кубики. Плоскость резания серповидного ножа перпендикулярна к направлению бруска шпика. Для хоро­шего измельчения шпика необходимо следить за тем, чтобы ножи были исправны и хорошо наточены.

/Т1риготовление фарша. При составлении фарша рубленых полуфабрикатов измельченные мясное сырье, белковые препара­ты, овощные или крупяные компоненты, хлеб, воду, соль и все i специи взвешивают или дозируют с помощью дозаторов. Взве­шенное сырье и специи загружают в фаршемешалки периодичес­кого действия или фаршеприготовительные агрегаты непрерыв­ного действия и производят перемешивание для котлет, фрика­делек, шницелей и ромштекса 4—6 мин, для бифштекса 2—4 мин до образования однородной массы^/¹

Фаршемешалка периодического действия Л5-ФМБ (рис. 5.6) состоит из станины, решетчатой крышки, дежи (резервуара), в которой навстречу друг другу вращаются две месильные спирали, и привода с электродвигателем. Станина представляет собой сварную раму, закрытую со всех сторон быстросъемными обли­цовочными листами. На раме укреплены емкость и тумба приво­да месильных спиралей. Привод месильных спиралей обеспечи­вается с помощью клиноременной, и зубчатой передач. Люки емкости предназначены для выгрузки фарша, их плотно за­крывают крышками. Решетча­тая крышка сблокирована с электродвигателем, что обеспе-

Рис. 5.5. Режущий механизм шнигорезки:

1 — серповидный нож; 2 — ножевая рама;

3 — горизонтальный режущий механизм; 4 —

ленточный нож; 5— вертикальный режущий

механизм

Рис. 5.6. Фаршемешалка Л5-ФМБ:

1 - станина; 2 - электродвигатель; 3 - привод; 4 - емкость (дежа); 5 - месильная спи­раль; о —решетчатая крышка; 7— крышка выгрузки

чивает отключение месильных спиралей. Крышку в поднятом состоянии можно зафиксировать с помощью специального уст­ройства.

«Измельченное мясное сырье и другие компоненты загружают на 2/3 объема емкости при открытой крышке. Фарш выдержива­ют с помощью месильных спиралей при открытых разгрузочных люках. Причем вначале открывается люк ведущей спирали, а затем ведомой^/

На предприятиях большой мощности для приготовления фарша применяют фаршеприготовит/льные агрегаты непрерыв­ного действия. На рис. 5.7 показа» лопастный смеситель Мос­ковского мясокомбината (А/О «Йикомс»). На металлическом каркасе расположены бункера для съфья и поваренной соли, шибер с маховиком, электродвигДтели; лопастный вал. Лопасти в смесителе имеют форму сегмента со сферической стороной, рас­положены они в одной плоскости на расстоянии 360 и 600 мм друг от друга и укреплены на валу под углом 10—15° с наклоном 238

Рис. 5.7. Лопастный смеситель Московского мясокомбината:

/ — бункер для сырья; 2 — пружина; 3 — бункер для поваренной соли; 4 — маховик шибера; 5— электродвигатель в бункере; 6— вал; 7— лопасть; 8— отверстие для отвода сырья; 9 —

каркас; 10—электродвигатель

в сторону движения фарша. Скорость вращения лопастей 30 об/мин. Производительность смесителя 23 т/ч.

На рис. 5.8 дана схема фаршеприготовительного агрегата «Ос­танкино П-8». Сырье для приготовления рубленых полуфабрика­тов по мере измельчения поступает из волчков в ковши с откид­ным дном, которые по подвесным путям подают его к загрузоч­ному бункеру фаршеприготовительного агрегата «Останкино П-8». Через откидное дно ковша измельченное сырье загружают в соответствующие отсеки загрузочного бункера. Таких отсеков четыре: три для сырья, четвертый для лука. Вместимость каждого отсека для сырья 1,4 м .

На дне каждого отсека для сырья расположено по два пусто­телых шнека, которые подают измельченное сырье из бункера в весовой дозатор. На дне загрузочного бункера для лука располо­жен питатель-измельчитель лука, представляющий собой подаю­щий и режущий механизм волчка.

Фаршеприготовительный агрегат имеет четыре дозатора: три для дозирования сырья и один для дозирования лука. Все доза­торы соединены с автоматическим весовым устройством, кото­рое по мере наполнения дозаторов заданным количеством сырья включает шнеки соответствующих отсеков, прекращая подачу сырья, а наполненные ковши-дозаторы автоматически опроки­дываются, выгружая сырье в двушнековую мешалку вместимос­тью 250 л. Частота вращения шнеков в мешалке 80 об/мин. Производительность мешалки Ют фарша в смену.

В мешалке все составные компоненты фарша тщательно пере-

239

Рис. 5.8. Схема фаршеприготовитель-ного агрегата «Останкино П-8»:

/ — бункера для сырья и поваренной соли; 2 — дозаторы жидких компонентов; 3 — дозатор поваренной соли; 4 — приводы пи­тателей; 5 — весоизмерительная система; 6 — корпус агрегата; 7— шкаф автомати­ческого управления; 8 — перемешиватель; 9 — дозирующие ковши; 10 — питатель-из­мельчитель лука; 11 — двухшнековые пита­тели сырья

мешивают в течение 4 мин 15 с. По мере вымешивания готовый фарш шнеками ме­ шалки выдавливается в бун­ кер для фарша, откуда по тру­ бопроводу диаметром 300 мм фарш поступает в загрузочный бункер автоматов для формо­ вания полуфабрикатов. /"Формование рубленых

полуфабрикатов. Приготов­ленный фарш формуют на автоматах АК2М-40, К6-ФАК-50/75, ФФЛ и поточно-механизированных линиях К6-ФЛК-200, К6-ФЛ1К-200, В2-ФПА. Бифштексы рубленые массой 250 г и мясные фарши фасуют на автоматах АР-1М.

При отсутствии на предприятиях автоматов или специального оборудования разрешается формовать котлеты, шницели, тефте­ли, биточки, ромштексы и бифштексы вручную. Котлеты, шни­цели, тефтели, биточки и ромштексы укладывают на лотки, рав­номерно посыпанные тонким слоем панировочной муки, с пос­ледующей панировкой их поверхности. Бифштексы укладывают на лотки без панировки. Для контроля периодически в течение смены отбирают по 10 шт. полуфабрикатов, взятых из каждого ряда на лотке. Допускается отклонение от массы 1 шт. полуфаб­риката +5 %, а от массы 10 шт. ±4 %.

Рубленые полуфабрикаты с производственными дефектами (деформированные, с отклонениями от массы) с непросроченны-ми сроками реализации без признаков порчи используют при изготовлении полуфабрикатов соответствующего ассортимента в количестве не более 3 % массы приготовленного фарша с разре­шения ветеринарно-санитарного надзора. В этом случае при из­готовлении фарша полуфабрикатов следует учитывать количество хлеба и панировки, которое содержится в полуфабрикатах, на­правляемых на переработку. 240

На предприятиях небольшой мощности для дозирования и формования котлет, шницелей, тефтелей, биточков, ромштексов используют автомат АК2М-40 (рис. 5.9). Автомат АК2М-40 со­стоит из литых чугунных корпуса и крышки, загрузочного ци­линдра из нержавеющей стали, шестилопастного винта из алю­миниевого сплава, круглого чугунного стола с пятью формовоч­ными отверстиями, механизма для регулировки величины хода поршней в столе, конвейерного диска, электродвигателя, червяч­ной передачи и передаточных цилиндрических шестерен. Для удаления с конвейерного диска остатков фарша установлен скре­бок.

Загруженный в цилиндр фарш нагнетается шестилопастным винтом в формовочные отверстия стола, после чего отформован­ные полуфабрикаты поршнями выталкиваются на его поверх­ность, где их подхватывает конвейерный диск и отбрасывает в сторону. Отформованные полуфабрикаты укладывают на посы­панные сухарной мукой лотки. Производительность автомата

4000 шт. в часу

На предприятиях большой мощности для дозирования и фор­мования рубленых полуфабрикатов используют котлетный авто­мат конструкции Б. Н. Еленича (рис. 5.10). Он состоит из следу-_: ющих основных частей: фаршевого бункера, роторного дозатора с поршнями, направляющей гребенки, ножа для снятия котлет, сухарниц и лотков. По поверхности формующего барабана выто­чены цилиндрические отверстия для поршней диаметром 300 мм. Поршни расположены в 10 рядов, в каждом из которых имеется 10 гнезд. Внутрь каждого гнезда вставлен поршень.

В штампующем барабане находится неподвижное устройство с лекальной поверхностью, служащее опорой для штоков порш­ней. При вращении барабана устройство сообщает поршням осе­вое (радиальное) смещение.

Над формующим барабаном находится фаршевый питатель (бункер), стенки которого плотно прилегают к поверхности фор­мующего барабана. Карманы формующего барабана, находясь в верхнем положении и проходя под питателем, заполняются фар­шем, а в нижнем положении поршни вытесняют из них фарш.

Нож, установленный параллельно нижней части барабана, со­вершая колебательные движения, снимает сформованные полу­фабрикаты в случае прилипания их к поверхности поршня.

Под штампующим барабаном расположен цепной конвейер, на который укладывают вручную или подают автоматически чис­тые сухие лотки. Порожние лотки цепным конвейером переме­щаются под первую сухарницу, из которой подается слой пани­ровки. В момент прохождения лотков под формующим бараба­ном формованные рубленые полуфабрикаты по мере вращения барабана укладываются на лотки в 5 рядов. Штампованные полу­фабрикаты на лотках проходят под второй сухарницей и паниру-

241

Рис. 5.9. Автомат для дозирования и формования рубленых полуфабрикатов

АК2М-40:

/ — литой корпус; 2 — крышка корпуса; 3 — шарик, закладываемый на шток под крышку; 4 —приводной вал; 5 — днище фаршевого бункера; 6—питатель; 7—бункер для фарша; 8 — шпилька; 9 — поршень; 10 — сменная втулка, фиксирующая положение формовочного стола по высоте; 11 — винт с контргайкой; 12 — стол с пятью гнездами и поршнями; 13 — регулятор хода поршня; 14 — направляющая, смещающая поршень по оси; 15 — дисковый нож; 16— скребок для снятия остатков фарша с дискового ножа; 17— полый вал формовоч­ного стола; 18 — вал формовочного стола; 19 — двуплечий рычаг; 20 — червяк, передающий вращение всем деталям автомата от электродвигателя; 21 — шайба, закрепляющая формовоч­ный стол на валу; 22 — шпонка; 23— шток поршня; 24— пружина поршня; 25— крышка поршня; 26—корпус поршня; 27—указатель регулятора; 28— диск регулятора массы фарша; 29 -г рукоятка диска; 30— стержень винта регулятора; 31 — корпус регулятора массы фарша; 32 — винт в шпоночной канавке; 33 — гайка штока; 34 — хвостовик штока; 35 — электродвигатель; 36 — щит зоны работы поршней

ются. Производительность автомата составляет 108 000 полуфаб­рикатов в час. Формующий барабан имеет частоту вращения 20 об/мин, скорость движения цепи транспортера 19,5 м/мин.

На предприятиях средней мощности применяют котлетные автоматы марки К6-ФАК-50/75, которые предназначены для до­зирования, формования, двусторонней панировки и укладки на лотки рубленых полуфабрикатов (рис. 5.11). Он входит в состав непрерывно-поточной линии К6-ФЛ1К-200 производства рубле­ных полуфабрикатов. Автомат состоит из станины, привода, до-зировочно-формующего устройства, бункера для фарша, магази­на для лотков, транспортера для перемещения лотков, двух уст-

ройств для панировки полуфабрикатов, механизма для ручной регулировки массы полуфабриката, обгонного механизма.

Дозировочно-формующее устройство состоит из пустотелого барабана с пятью просверленными по диаметру отверстиями и десятью поршнями, попарно соединенными между собой, што­ков и копиров.

Автомат работает следующим образом. Фарш насосом по тру­бопроводу нагнетается в бункер дозировочно-формующего уст­ройства, плотно прилегающий к верхней цилиндрической поверх­ности барабана, и заполняет цилиндрические отверстия в нем. При повороте барабана на 180° фарш вытесняется из отверстий поршнями, которые приводятся в движение от взаимодействия штоков с копиром. Отформованные полуфабрикаты автоматичес­ки укладываются на лотки. Лотки для полуфабрикатов загружают­ся в магазин, откуда автоматически забираются пальцем транс­портера и перемещаются под барабан. Перед формованием полу­фабрикатов лоток посыпается панировочной мукой, которая загружается в специальный бункер. При дальнейшем движении на него укладываются полуфабрикаты в ряд по 5 шт., затем их посы­пают панировочной мукой. Лоток, заполненный полуфабриката-

244

ми, снимают, цикл повторяется. Обгонный механизм обеспечива­ет укладку полуфабрикатов на лоток, исключая при этом разме­щение их на стыке двух лотков. Производительность автомата К6-ФАК-50/75 20 000 шт. полуфабрикатов в час.

Щля дозирования и формования фрикаделек предназначен автомат ФФП (рис. 5.12). Он состоит из станины, привода, бункера для фарша с расположенным в нем шнеком, формующе­го барабана с гнездами и расположенным над ним раструбом, эксцентриково-лопастного насоса, предназначенного для нагне­тания фарша в раструб, ленточного транспортера для подачи лотков, виброножа для отделения фрикаделек от барабана.

Фарш из бункера шнеком подается в эксцентриково-лопаст-ный насос, который нагнетает его в раструб, плотно прилегаю­щий к цилиндрической поверхности барабана в верхней ее части, и заполняет гнезда. Принцип формования фрикаделек аналогичен принципу, используемому в котлетном автомате Б. Н. Еленича. В нижнем положении барабана поршни выталки­вают фрикадельки из гнезд на лоток, в котором они передаются на замораживание. Производительность автомата 900 кг/%/

Для дозирования и формования фрикаделек предназначен автомат конструкции Киевского мясокомбината (рис. 5.13). До­зирование осуществляется по времени истечения. Автомат состо­ит из бункера для фарша, в котором установлен шнек, эксцент­риково-лопастного насоса, коробки с десятью фильерами, отсе-кателя фарша, ленточного транспортера, привода.

Фарш, загружаемый в бункер, шнеком подается к насосу, который нагнетает его в распределительную коробку. Через фильеры продавливается фарш, на выходе из них поток разде­ ляется на отдельные фрика­ дельки с помощью пластин­ чатого отсекателя, состоя­ щего из двух движущихся относительно друг друга пластин с отверстиями. От­ сеченные фрикадельки по­ даются на лотки и удаляют­ ся транспортером на замо­ раживание. Массу фрикаделек можно регули­ ровать, изменяя сечение фильер. Производительность автомата 300—350 кг/ч.

На мясоперерабатывающих предприятиях России для произ­водства рубленых полуфабрикатов типа котлет широко использу­ют поточно-механизированные линии К6-ФЛ1К-200 (рис. 5.14). На них выполняют следующие операции: измельчение мясного и жирового сырья, приготовление хлебной массы (для котлет), под­готовка соевых белковых препаратов, приготовление фарша, фор­мование и двусторонняя панировка рубленых полуфабрикатов, укладывание их на лотки по 40 шт. В состав линии входят волчок МП-2-160 для измельчения мяса, жира, капусты, картофеля, со­евых белковых препаратов, насадка МП-2-160Н для транспорти­рования измельченного сырья в мешалку, волчок МП-82 для из­мельчения хлеба, ванна ВХ-370 для хлебной массы, фаршемешал­ка К6-ФММ-150, накопитель с ротационным насосом К6-ФНФ-200, фаршепровод, котлетный автомат К6-ФАК-50/75. При работе линии накопитель с ротационным насосом и кот­летный автомат работают непрерывно, волчки и фаршемешал­ка — периодически. За один цикл продолжительностью 6 мин приготовляется 100 кг фарша.

При пуске линии в работу включают волчок и загружают в его приемный бункер сначала лук, жир и другие компоненты, если предусмотрено рецептурой (капусту, картофель, соевые белковые препараты), а затем мясо.

Измельченная масса поступает через насадку волчка в фарше­мешалку, куда добавляют соль, перец и хлебную массу. Готовый фарш выгружают с помощью рабочих шнеков фаршемешалки в накопитель с ротационным насосом (по 100 кг через каждые 6 мин), откуда по фаршепроводу транспортируют в дозировочно-246

формовочное устройство котлетного автомата. Лотки с паниро­ванными полуфабрикатами направляют на охлаждение или замо­раживание.

(Шифштексы и мясной фарш фасуют и упаковывают в перга­мент или кашированную фольгу на автоматах АР1М (рис. 5.15). Автомат является машиной карусельного типа непрерывного действия и состоит из станины с приводом, механизма образова­ния пакета, стола с формующими ячейками, дозатора, механизма заделки пакета, конвейера и загрузочного бункера/ • Станина представляет собой чугунную конструкцию, на кото-Г рой монтируют все узлы автомата. Привод машины осуществля­ется от трехфазного асинхронного электродвигателя через вариа­тор скорости, который позволяет бесступенчато регулировать скорость вращения приводных и распределительных валов. ^ Механизм образования пакетов периодически подает упако­вочный материал посредством секторов к ножу, который отреза­ет заготовку определенной длины. Полученная заготовка с помо-

247

щью рычагов подается на матрицу. Пуансон формует коробку и вставляет ее в гнездо карусельного стола.

Все технологические операции (выдача дозы, заделка коро­бочки, подпрессовывание дозы, удаление упаковки) проводят на периодически поворачивающемся столе, в котором имеется во­семь форм. Коробочки наполняются фаршем с помощью дозато­ра объемного типа, в корпусе которого установлен поворотный цилиндр с дозирующим поршнем. К корпусу дозатора примыка­ет загрузочный бункер с двумя шнеками, которые подают фарш в дозатор. Фарш вытесняется через кран при его опускании в коробочку. Механизм завертки заделывает три канала лапками, укрепленными на рычагах, а четвертый клапан подворачивается неподвижной лапкой при повороте стола. Подпрессованная упа­ковка автоматически удаляется из формующего стола, поворачи­вается этикеткой вверх и укладывается на конвейер.

Производительность автомата АР1М составляет 2400—4320 упаковок в час массой 250 г каждая.

Охлаждение или замораживание полуфабрикатов. Рубленые полуфабрикаты, предназначенные для реализации в охлажден­ном виде, после формования и укладывания на лотки-вкладыши и упаковывания в ящики или тару-оборудование направляют в камеру охлаждения.

Охлаждение осуществляют при температуре от 0 до 4 °С до достижения внутри полуфабриката температуры не выше 4+4 °С, внутри брикета фарша — 2±2 °С.

Рубленые полуфабрикаты типа котлет (котлеты, биточки, ромштекс, бифштекс), предназначенные для реализации в замо­роженном виде, после формования размещают в один ряд на рамах, этажерках или сетчатых контейнерах и направляют в мо­розильную камеру или скороморозильный аппарат.

В камерах полуфабрикаты замораживают при температуре воздуха не выше —18 °С. В скороморозильных аппаратах (рис. 5.16) — при температуре —30...—35 °С.

Аппарат «Girofreeze» фирмы «Prigoscandia» (Швеция) непре­рывного действия устанавливается в поточно-механизированных линиях производства рубленых полуфабрикатов. Конструкция аппарата основана на применении транспортной ленты, элемен­ты которой обладают относительной подвижностью в горизон­тальной плоскости.

В процессе замораживания продукт сохраняет свое положение относительно транспортной ленты. Это позволяет одновременно замораживать различные продукты, продолжительность замора­живания которых одинакова. Сохраняя определенное направлен ние потока в общем технологическом процессе, можно исполь-i зовать один аппарат в комплексе с несколькими линиями для производства различных рубленых полуфабрикатов.

Продукт, предназначенный для замораживания, поступает с

249

технологической ленты на загрузочный конвейер аппарата, кото­рый транспортирует его в зону замораживания. В теплоизолиро­ванной камере транспортная лента движется вокруг вертикально вращающегося барабана по спирали снизу вверх. В верхней части барабана лента выводится наружу для снятия заморожен­ного продукта, проходит станцию натяжения и направляющие ролики. Затем она возвращается к загрузочной стороне, предва­рительно пройдя устройство для автоматизированной санитарной мойки и сушки.

Продолжительность замораживания рубленых полуфабрикатов до температуры в толще —18 °С составляет 90 мин. Производи­тельность скороморозильного аппарата «Girofreeze» около 1800 кг в час.

Фрикадельки замораживают на лотках, установленных на пол-

250

ках тележек или рам, которые помещают в морозильные камеры с естественным или Принудительным движением воздуха, в спе­циальные скороморозильные аппараты или непосредственно на стальную ленту в скороморозильном аппарате.

Скороморозильный аппарат Я10-ОНС состоит из подающего конвейера с воздуховодом и воздухоохладителем, замораживаю­щего барабана с блоком батарей (от воздухоохладителей ВОП-100 или ВОП-150) и вентиляторами, устройства для мойки ленты, изоляционной камеры и щита управления.

Подающий подмораживающий конвейер с приводом сек­ционный, что обеспечивает удобство монтажа и возможность сборки различных вариантов аппарата. Секции взаимозаме­няемы. Воздуховод представляет собой короб из металла с антикоррозийным покрытием. Направление движения воздуха таково, что поток обдувает ветви (ленты) вдоль оси кон­вейера. Нож для съема подмороженного продукта расположен под углом у нижней ветви (ленты) так, чтобы не повредить

продукт.

Перфорированный замораживающий барабан установлен го­ризонтально. Внутри его находятся шнек, который жестко за­креплен вдоль образующей, и лопатки в виде ребер для вороше­ния продукта, закрепленные по длине барабана.

Устройство для мойки ленты представляет собой корпус, в котором смонтирована щетка, вращающаяся в противоположном движению ленты направлении. К месту мойки подведена теплая

вода.

Изоляционная камера выполнена из смонтированных на сборном металлическом каркасе панелей. Они представляют собой плиты из пенополистирола, обшитые с внутренней сторо­ны листом оцинкованного железа или фольгоизолом, а с наруж­ной—декоративным пластиком. Теплоизоляционная камера может быть выполнена и путем напыления материала «Рипор»

(пенополиуретана).

■! Аппарат работает следующим образом. Фрикадельки из формующей машины поступают на подающий конвейер, на котором подмораживаются в течение 4—5 мин. С нижней ленты конвейера они снимаются и по лотку попадают в замораживающий барабан, где обрабатываются до заданной температуры (—18 °С). С помощью лопаток и шнека фри­кадельки постоянно ворошатся и продвигаются вдоль барабана к окну выгрузки, откуда поступают на фасование и упа­ковывание. Производительность аппарата при температуре воздуха в камере —35+3 °С и замораживании до температуры в толще продукта —18 °С составляет около 300 кг/ч.

Рекомендуемые параметры воздуха в скороморозильных каме­рах и скороморозильных аппаратах при замораживании фрикаде­лек приведены в табл. 5.2.

251