Литература

1. В.С. Виргинский. Замечательные русские изобретатели Фроловы. Машгиз, 1952.

2. П.Г. Лузин. Улучшение качества вагонных колес. Машгиз, 1949.

3. Н.П. Щапов и В. А, Кислик. Исследование раковин в железнодо­рожных бандажах и борьба с ними. Сталь, 1936, № 6.

4. А.А. Скворцов и М.А. Кузелев. Кольцевая методическая печь в колесопрокатном производстве. Вестник машиностроения, 1949, № 6.

5. Прокатные стальные колеса. Айрон энд Стил, 1953, № 1.

6. С. И. Губкин. Теория обработки металлов давлением. Металлургиздат, 1947.

7. А. Надаи. Пластичность (перевод). ОНТИ, 1936.

8. Н. А. Соболевский. Советская металлургия, 1932, № 8-9.

9. А. И. Целиков. Прокатные станы. Металлургиздат, 1946.

10. Ф. Кербер и А. Эйхингер. Основы пластической деформации. Сталь, 1941, № 5.

11. С.А. Xристианозич. Математический сборник. Новая серия, т. (43), вып. 4, 1938.

12. В. В. Соколовский. Теория пластичности. Гостехиздат, 1950.

13. Е. П. Уиксов. Новое в технологии горячей штамповки. Машгиз, 1948.

14. Е.Ф. Шарапин. Особенности проектирования процесса штамповки дисковых колес. Вестник металлопромышленности, 1940, № 10.

15. А.Ю. Ишлииский. Прикладная математика и механика. 1944, т. VIII, № 3.

16. А. Д. Кузьмин. Исследование процесса прокатки цилиндрических и зубчатых колес. Машгиз, 1951.

17. М. Врацкий и И. Францевич. Временное сопротивление доэвтектоидных сталей при высоких температурах. Сталь, 1932, № 7—8.

18. Т. В. Ларин, И. В. Наумов, В. П. Девяткин и В. Н. Кривошеев. Выбор стали для цельнокатаных колес. Техника железных дорог, 1952, № 1.

19. Т. В. Ларин и В. П. Девяткин. О выкрашивании колес железнодорожного подвижного состава. Техника железных дорог. 1951, № 4.

20. В. А. Кислик и Н.Р. Мирза. Сталь повышенной устойчивости про­тив образования раковин для бандажей тендеров СО. Техника железных дорог, 1944, № 5—6.

21. Р. Кюнель. Отслаивание на бандажах. Шталь унд айзен, 1937, № 19.

22. Ю. Прохоров, П. Рудницкий, П.Яловой и С. Ступель. Производство железнодорожных бандажей. ОНТИ, 1933.

23. В. А. Кислик. Износ бандажной стали. Трансжелдориздат, 1938.

Замеченные опечатки

Страница	Строки	Напечатано	Должно быть	По чьей вине
25	Табл. 1, колонка 7, 1сн.	3000 т	8000 Т	Тип.
26	Табл. 1, колонка 2, 7 св.	1200 л.с.	120 л.с.	Ред.
206	5 сн.	- Q	-	Тип.
211	3 сн.	Элементарных сил давления и сил трения с осью Z	Элементарных сил давления с осью Z	Авт.
211	12 сн.	+	+	Авт.
233	4 сн.	от до +	от 0 до +	Тип.
247	23 сн.	85 мм	815 мм	Тип.
290	6 св.	Рис. 153	Рис. 152	Авт.
343	16 сн.	К выполнению гребня	К невыполнению гребня	Тип.

1 По установившейся традиции расстояние между боковыми сторонами обода цельнокатаного колеса называется шириной обода; аналогичный размер в бандаже называется высотой бандажа (обода).

1 При обеспечении требуемых механических свойств допускается снижение содержания углерода до 0,55%.

2 Диаметр внутренней поверхности обода задается для наружной стороны колеса.

3 В случае закалки колес (и бандажей) – массивных изделий из углеродистой стали, обладающей небольшой прокаливаемостью (большой критической скоростью закалки) – определение «глубина закаленного слоя» надо понимать условно: имеется в виду не глубина мартенситной (или полумартенситной) зоны, а глубина, на которую при закалке распространились настолько тонкодисперсные эвтектоиды, которые после самоотпуска или нормально проведенного отпуска (т.е. без перегрева и без сильной коагуляции частиц карбида) сохраняют высокую твердость (не менее 280 Нв) и износостойкость. Практически, применительно к колесам и бандажам, такое условное определение прокаливаемости вполне оправдано (Прим. ред.).

4 При закалке цельнокатаных колес с прокатного нагрева нельзя увеличивать продолжительность обрызгивания до величин, обеспечивающих получение предела прочности более 85-95кг/мм, в связи с опасностью снижения показателей пластичности из-за уменьшения отпускного воздействия при самоотпуске. Это приводит, естественно, к понижению износостойкости колес, закаленных с прокатного нагрева, по сравнению с закаленными со специального нагрева, предел прочности которых заметно выше (при закалке бандажей с прокатного нагрева можно уверенно получать высокие значения предела прочности и износостойкости, не уступающие таковым бандажей, закаленных со специального нагрева, - поскольку бандажи проходят не самоотпуск, а отпуск в печах). (Прим.ред).

5 См. сноску на стр. 381

6 Эксплуатационные испытания на износ большой партии вагонных бандажей, проведенные Украинским институтом металлов, показали иные результаты: бандажи, закаленные с прокатного нагрева, оказались даже несколько более износостойкими (по прокату), чем бандажи, закаленные со специального нагрева. Это вполне естественно, так как условия закалки бандажей с прокатного нагрева позволяют при данном содержании углерода в стали получать более высокие значения твердости и предела прочности, чем при закалке с прокатного нагрева колес (см. также сноску на стр. 381). (Прим. ред).

7 В случае самоотпуска этими параметрами определяется и режим самоотпуска, который, как и всякий отпуск, оказывает огромное влияние на механические свойства металла колес. (Прим. ред).

 Плавочный анализ

 Эти рисунки, как и все последующие в этом параграфе, заимствованы из работы коллектива авторов завода им. К. Либкнехта, возглавляемого Л. М. Бурбыгой

17