- •Оглавление
- •§ 2. Принципиальные схемы технологического процесса произ-
- •Производство цельнокатаных колес
- •Производство бандажей
- •Введение
- •Глава I
- •Глава II методы производства цельнокатаных колес и бандажей
- •§ 1. Принципиальные схемы технологического процесса производства цельнокатаных колес
- •Схемы производства цельнокатаных колес на разных заводах
- •§ 2. Принципиальные схемы технологического процесса производства бандажей
- •Варианты процесса производства бандажей
- •Схемы производства бандажей на разных заводах
- •§ 3. Сравнительная характеристика методов производства цельнокатаных и составных колес
- •Процесса изготовления составных колес с прокатанными центрами
- •I. Изготовление диска (центра) колеса
- •II. Изготовление бандажа
- •III. Сборка колес и формирование колесной пары
- •Процесса изготовления цельнокатаных колес
- •I. Изготовление цельнокатаного колеса
- •II. Формирование колесной пары
- •Составное колесо...……....1 Цельнокатаное колесо…0,8
- •Глава III
- •§ 4. Типы и назначение колес и бандажей
- •§ 5. Требования, предъявляемые к цельнокатаным колесам и бандажам
- •Нормы механических испытаний колес и бандажей
- •§ 6. Конфигурация, размеры и допуски цельнокатаных колес и бандажей
- •§ 7. Чистокатаные колеса
- •Глава IV подготовка слитков
- •§ 8. Химический состав колесной и бандажной стали
- •Химический состав колесной и бандажной стали, %
- •§ 9. Выбор размеров слитка
- •Веса черных цельнокатаных колес и бандажей
- •§ 10. Резка слитков на заготовки
- •Размеры и вес заготовок, получаемой резкой на станах
- •§ 11. Слиткоразрезные станки
- •Характеристики слиткоразрезных станков, находящих
- •§ 12. Слитколоматели
- •§ 13. Осмотр и отбраковка слитков
- •Глава V нагрев заготовок перед обработкой давлением
- •§ 14. Основные требования,
- •Предъявляемые к нагреву слитков
- •§ 15. Нагревательные печи
- •Характеристика методических печей заводов
- •§ 16. Нагрев металла по схеме методическая печь — камерные печи
- •Глава VI
- •§ 17. Состав прессо-прокатного оборудования
- •§ 18. Распределение деформации между агрегатами
- •§ 19. Методика исследования деформации при изготовлении колес
- •§ 20. Осаживание
- •§ 21. Прошивка центрального отверстия
- •§ 22. Формовка колесной заготовки
- •§ 23. Прокатка колес
- •Глава VII осаживание и прошивка заготовок
- •§ 24. Удаление окалины
- •§ 25. Устройство и действие пресса для осаживания и прошивки
- •§ 26. Управление прессом для осаживания и прошивки
- •§ 27. Схема и последовательность операций при осаживании и прошивке заготовок
- •§ 28. Определение тоннажа пресса для осаживания и прошивки
- •Значения предела прочности стали при 1100-1300, кг/мм
- •Глава VIII формовка колесной заготовки
- •§ 29. Устройство формовочного пресса и его действие
- •§ 30. Настройка формовочного пресса
- •§ 31. Управление формовочным прессом
- •§ 32. Определение тоннажа формовочного пресса
- •Значения коэффициентов и
- •Значение коэффициента
- •Глава IX прокатка колес
- •§ 33. Принцип работы колесопрокатного стана
- •§ 34. Классификация колесопрокатных станов
- •§ 35. Конструкции колесопрокатных станов
- •Характеристика гидравлических цилиндров
- •§ 36. Взаимодействие сил в колесопрокатном стане
- •2. Силы, действующие на прокатываемое колесо
- •3. Силы, действующие на салазки
- •4. Связь между усилиями, действующими со стороны
- •Таким образом, внешними силами для рассматриваемой системы являются (рис. 114):
- •§ 37. Геометрия очага деформации
- •I. Средний конус
- •2. Переходная часть от концевого конуса к среднему
- •§ 38. Определение контактной площади наклонного валка и металла
- •§ 39. Истинные значения обжатий в процессе прокатки колес
- •§ 40. Удельное давление металла на валки
- •Значения удельного давления и отношения
- •Значения предела прочности стали при 900-1200°, кг/мм
- •§ 41. Примерный расчет гидравлической системы колесопрокатного стана
- •§ 42. Кинематика процесса прокатки колес
- •1. Вращение системы «коренной валок — колесная заготовка—холостые ролики»
- •2. Динамическое условие вращения заготовки
- •3. Вращение заготовки наклонными валками
- •§ 43. Режим работы колесопрокатного стана
- •Характеристика двигателей колесопрокатного стана
- •§ 44. Нагрузочные диаграммы двигателей колесопрокатного стана
- •§ 45. Определение крутящих моментов и мощности на рабочих валках стана
- •§ 47. Настройка и управление станом
- •Глава X выгибка диска цельнокатаных колес
- •§ 48. Цель выгибки диска
- •§ 49. Устройство выгибного пресса, последовательность операций на прессе и его настройка
- •§ 50. Маркировка колес
- •§ 51. Прошивка отверстий для водил
- •Глава XI проектирование размеров и допусков чернокатаных колес и калибровка инструмента
- •§ 52. Проектирование размеров и допусков колеса в черном виде по заданным чистовым размерам
- •§ 53. Определение веса готового колеса
- •Подсчет объема цельнокатаного колеса
- •§ 54. Проектирование прессо-прокатного инструмента
- •Глава XII термическая обработка цельнокатаных колес
- •§ 55. Способы термической обработки
- •§ 56. Оборудование для термической обработки колес
- •§ 57. Технологические процессы термической обработки колес
- •Продолжительность обрызгивания колес при закалке с прокатного нагрева
- •Продолжительность обрызгивания колес при закалке с отдельного нагрева
- •§ 58. Влияние термической обработки на износостойкость колес
- •Химический состав стали опытных марок (по контрольному анализу готовых колес), %
- •Результаты испытаний на стойкость против образования выщербин II типа
- •Выход из строя опытных колес по выщербинам в зависимости от вида термической обработки
- •Выход из строя опытных колес по выщербинам в зависимости от содержания углерода в стали
- •Влияние термической обработки на образование выщербин
- •§ 59. Влияние термической обработки на механические свойства колес
- •Перепад твердости при различной положительности обрызгивания
- •Механические свойства колес, закаленных со специального и с прокатного нагрева
- •Глава XIII отделка цельнокатаных колес
- •§ 60. Осмотр и отбраковка готовых колес
- •Величина необходимой обточки по диаметру при наличии вырубок
- •§ 61. Характеристика, причины и меры предупреждения брака цельнокатаных колес
- •Классификация, характеристика, причины образования и меры предупреждения дефектов колесных заготовок и колес
- •§ 62. Ремонт колес
- •Глава XIV планировка оборудования для изготовления цельнокатаных колес
- •§ 63. Расположение оборудования в колесопрокатных цехах
- •Производство бандажей
- •Глава XV деформирование заготовок при производстве бандажей
- •§ 64. Состав оборудования и распределение деформации между агрегатами
- •§ 65. Деформирование заготовок
- •Глава XVI осаживание и прошивка заготовок
- •§ 66. Удаление окалины
- •§ 67. Прессы для осаживания и прошивки отверстия
- •Размеры прошивных плит Уральского завода
- •Размеры пробок и колец завода им. Андреева, мм
- •Глава XVII прокатка бандажей
- •§ 68. Классификация бандажепрокатных станов
- •§ 69. Конструкции бандажепрокатных станов
- •Характеристика гидравлических цилиндров стана
- •Характеристики чистовых бандажепрокатных станов
- •§ 70. Настройка чернового и чистового бандажепрокатных станов и работа на них
- •Режим обжатий заготовки на стане Уральского завода
- •§ 71. Взаимодействие сил в бандажепрокатных станах
- •1.Силы, действующие на прокатываемую бандажную заготовку
- •2. Усилия, действующие на рабочую клеть
- •3. Усилия, действующие на палки, обжимающие бандажную заготовку в вертикальном направлении
- •§ 72. Определение контактных площадей
- •§ 73. Растяжка и клеймение бандажей
- •Глава XVIII термическая обработка бандажей
- •§ 74. Виды термической обработки бандажей
- •Продолжительность охлаждения бандажей в воде на Уральском заводе
- •Температура закалки бандажей на заводе им. Андреева
- •Продолжительность охлаждения бандажей в воде на заводе им. Андреева
- •Температура отпуска бандажей на заводе им. Андреева
- •Продолжительность отпуска бандажей на заводе им. Андреева
- •§ 75. Оборудование для термической обработки бандажей
- •Характеристика печи Стальпроекта
- •§ 76. Износостойкость и механические свойства бандажей
- •Режим термической обработки образцов
- •§ 77. Термическая обработка и механические свойства бандажей
- •Глава XIX отделка бандажей
- •§ 78. Осмотр и отбраковка бандажей
- •§ 79. Характеристика, причины и меры предупреждения брака бандажей
- •§ 80. Ремонт бандажей
- •Классификация, характеристика, причины образования и меры предупреждения дефектов бандажных заготовок и бандажей
- •Литература
- •Замеченные опечатки
Веса черных цельнокатаных колес и бандажей
Наименование и размеры колес (бандажей), мм |
ГОСТ |
Теоретический вес, кг |
Наименование и размеры колес (бандажей), мм |
ГОСТ |
Теоретический вес, кг |
Цельнокатаные колеса 950
1050
Бандажи железнодорож-ные
790 890 83 134 690 83 134 740 83 134 810 83 134 840 83 134 870 83 134 1060 83 134( 98) 1130 83 134 1160 83 134( 98) 1340 83 134( 98) 1690 83 134( 98) |
5000-49 5000-49 5000-49 5000-49 5000-49 5000-49 5000-49 3225-46 3225-46 3225-46 3225-46 3225-46 |
460
545
262 291 232 247 268 277 286 308(428) 384 395(466) 451(532) 560(660) |
Бандажи узкоколейные 470 68 118
610 73 118
660 73 118
740 73 118 400 73 118 470 73 118 440 73 118 460 73 118 480 73 118 510 73 118 620 73 118 440 73 118 460 73 118 480 73 118 510 73 118 620 73 118 |
3708-47
3708-47
3708-47
3708-47 3709-47 3709-47 3709-47 3709-47 3709-47 3709-47 3709-47 3709-47 3709-47 3709-47 3709-47 3709-47 |
115
153
164
237 110 124 119 121 127 131 151 106 108 113 119 134 |
Четвертый член правой части уравнения представляет собой потери металла на стружку (уд. вес литой стали принят равным 7,65).
Высота литой заготовки определяется высотой осаженного диска. Слишком большая осадка создает опасность разрыва наружной корки, т. е. может привести к образованию трещин и рванин. Слишком малая осадка не создает достаточного укова.
Осаживание
заготовки рекомендуется производить
в пределах (2,5
3):1.
Таким образом, если высоту диска после
осаживания на первом прессе принять
равной
,
то высота
литой заготовки для середины слитка
должна быть
Зная вес и высоту литой заготовки, можно определить площадь поперечного сечения, а следовательно, и средний диаметр слитка по формулам:
и
,
где — площадь среднего поперечного сечения слитка;
— средний диаметр слитка.
Приняв определенную конусность, можно определить диаметры слитка у верхнего и нижнего оснований.
Цельнокатаные колеса и бандажи всего сортамента желательно изготовлять ив слитков одного типоразмера или минимального числа типоразмеров. В СССР цельнокатаные колеса изготовляются двух размеров. Естественно, что для колес обоих размеров должен быть применен один и тот же слиток. Это значительно сокращает парк изложниц и уменьшает отходы металла при изготовлении колес меньшего размера. При этом соотношение диаметра и высоты слитка должно быть таким, чтобы отходы были минимальны. Исходными величинами для расчета и в этом случае должны служить веса заготовок.
Обозначим:
—вес
литой заготовки для колес (бандажей)
одного размера;
—
вес
литой заготовки для колес (бандажей)
другого раз
мера;
— число
заготовок для колес (бандажей) одного
размера,
получаемое из годной части слитка;
— число
заготовок для колес (бандажей) другого
размера,
получаемое из той же части слитка.
Тогда вес годной части слитка будет равен
(1.2)
На основании равенства (1.2) можно написать:
Обозначим:
;
.
Тогда
,
.
(1.3)
Величина
,
представляющая собой разность между
числом заготовок из одного слитка для
колес (бандажей) одного размера и
числом заготовок из того же слитка для
колес (бандажей) другого размера,
должна быть числом целым и положительным.
Все величины, входящие в уравнение (1.3), известны. Получение дробного числа в результате подстановки значений В, и в выражение (1.3) свидетельствует о неправильно выбранных размерах слитка, а при невозможности корректировки этих, размеров — о потерях, которые будут иметь место при использовании одного слитка для колес (бандажей) нескольких размеров. Чем ближе дробь к единице, тем меньше потери металла. В качестве примера рассмотрим слиток следующих размеров (мм) завода им. К. Либкнехта:
Длина (высота)……………2150
Диаметр у верха……………549
Диаметр у низа……………..501
Средний диаметр……………525
Вес литой заготовки для колеса условного диаметра 950 мм принимается равным 480 кг, для колеса диаметра 1050 мм — 565 кг. Число заготовок для колеса условного диаметра 1050 мм — =5.
Принимая удельный вес литой стали равным 7,65, получим:
Здесь ширина реза при подрезке слитка принимается равной 21 мм, а диаметр шейки , оставляемой при подрезке,—160 мм.
Следовательно,
Таким образом, при изготовлении колес условного диаметра 1050 мм металл в этом слитке используется недостаточно полно. Значительно лучше было бы иметь слиток, из которого можно было получить шесть заготовок для колес условного диаметра 1050 мм. В этом случае
Уточнение веса заготовок также может привести к наилучшему использованию металла унифицированного слитка. Практическое решение этой задачи зависит от конкретных условий завода.
