2.5.9.4.Эксплуатация судовых холодильных установок

Основной задачей технического обслуживания и эксплуатации судовых холодильных установок является обеспечение надежной и безопасной её работы при минимальных затратах труда и материальных средств. Судовая холодильная установка действует безотказно, если она правильно смонтирована, испытана и обслуживается в точном соответствии с действующими Правилами технического обслуживания и эксплуатации судовых холодильных установок и Инструкциями завода-изготовителя.

Техническая документация любой судовой холодильной установки включает:

– документацию завода-изготовителя: паспорта, техническое описание и инструкцию по техническому обслуживанию и эксплуатации установки и обслуживающих её вспомогательных механизмов, аппаратов, приборов, а также комплекты чертежей, схем и др.;

– формуляр текущего технического состояния холодильной установки, содержащий акты испытаний, акты отказов и перечень выполненных работ по её техническому обслуживанию;

– кодовые книги для заказа запасных частей;

– общие правила технической эксплуатации судовых холодильных установок и др.

На транспортных судах обслуживание холодильных установок осуществляет машинная вахта. Для этого старший механик организует подготовку вахтенного персонала (механиков и особенно мотористов) по грамотному техническому обслуживанию конкретной холодильной установки; обращает внимание на особенности установки и какие параметры работающей установки следует контролировать особенно внимательно. При этом машинной вахтой ведется Температурный журнал, в который записываются значения температуры в охлаждаемых помещениях и параметры наружного воздуха.

На крупных пассажирских, транспортных и рефрижераторных судах холодильные установки располагаются в отдельном рефрижераторном отделении и обслуживаются специальными вахтами рефрижераторных машинистов, руководимых рефрижераторными механиками. В этом случае ведется Суточный журнал работы холодильной установки.

Подготовка холодильной установки к работе.Испытание холодильной установки давлением.

Надежность ра­боты холодильной установки в значительной степени зависит от прочности и плотности как ее отдельных узлов, так и установки в целом. Поэтому после окончания монтажа холодильной установки на судне или ремонте, при котором из системы был полностью удален холодильный агент, перед заполнением установки хладоном испытывают систему холодильного агента на герметичность, используя для этого сухой азот, углекислоту или тщательно осу­шенный воздух (последнее в судовых условиях обеспечить слож­но). Все фреоновые холодильные установки испытывают при из­быточном давлении: на стороне нагнетания для R12—1,4 МПа (14,0 кгс/см2), для R22—2,0 МПа (21,0 кгс/см2); на стороне низ­кого давления дляR12—1,0 МПа (10,5 кгс/ом2), для R22—1,6МПа (16,0 кгс/см2). Для испытания системы холодильного агента ча­ще всего используют инертный газ — азот или углекислоту, по­ставляемые на суда в баллонах.

Для испытания на герметичность фреоновой холодильной установки с непосредственным охлажде­нием через наполнительный вентиль , служащий для заполнения холодильной установки хладоном, баллон с газом при помощи зарядной трубки подсоединяют к системе. Испытывают систему давлением при отключенных автоматических приборах и заглушённых предохранительных клапанах. Если автоматический прибор имеет обводной трубопровод, для его отключения закры­вают запорные вентили по обе стороны прибора. В противном случае іприбор демонтируют и на его место устанавливают пере­мычку. Для проверки герметичности трубных решеток снимают крышки конденсаторов и кожухотрубных испарителей. Перед на­полнением системы газом необходимо сделать следующее: открыть все запорные вентили, кроме воздухоспускных и вентилей, отсе­кающих автоматические приборы; заменить манометры и мановакуумметры, рассчитанные на измерение давлений меньших, чем давление испытания, манометрами с соответствующими шкалами. Газ находится в баллоне под высоким давлением порядка 12— 14 МПа (120 —• 140 кгс/см2), поэтому систему наполняют через редукционный вентиль. Наполнение ведут постепенно до давления 1,0 МПа (10,5 кгс/см2) для R12 и 1,6 МПа (16,0 кгс/см2) для R22. Затем вентиль на баллоне и наполнительный вентиль 16 за­крывают и делают перерыв на 25—30 мин, необходимый для вы­равнивания давления во всех частях системы. Одновременно про­веряют, нет ли в системе сильных утечек. Если в течение этого времени давление в системе не понижается, закрывают всасываю­щий 1 и нагнетательный 20 вентили компрессора и разобщают нагнетательные и всасывающие трубопроводы системы холодиль­ного агента. Для этого закрывают вентили на жидкостном кол­лекторе 6 или (если они предусмотрены) запорные вентили пе­ред каждым камерным ТРВ. Затем, открыв вентиль 16 и вентиль на баллоне, повышают давление только на стороне нагнетания до 1,4 МПа (14,0 кгс/см2) для R12 и 2,0 МПа (21,0 кгс/см2) для R22. После этого, закрыв вентиль на баллоне и наполнительный вентиль 16, отсоединяют баллон от системы, а к вентилю 16 под­ключают манометр.

Далее приступают к проверке герметичности системы. Для этого обмыливают все разъемные соединения, а также места пай­ки и сварки. Особенно тщательно обмыливают трубные решетки кожухотрубных конденсаторов. Для обмыливания приготовляют густую мыльную пену. Чтобы пена быстро не высыхала, в нее до­бавляют несколько капель глицерина. Перед обмыливанием сое­динение должно быть снаружи очищено и насухо вытерто. Утеч­ки обнаруживаются по появлению пузырей. Если в течение 1— 1,5 мин не появится пузырьков, соединение считается плотным. Ес­ли фланцевое соединение имеет уплотнительный бурт меньшего диаметра, чем фланцы, вырезают полосу газеты, обильно смазы­вают ее пеной и наклеивают снаружи по окружности на фланцы, герметизируя соединение труб. Затем прокалывают спичкой от­верстие в бумаге между фланцами, обмыливают его и в течение нескольких минут контролируют появление пузырьков. Метод до­вольно надежный, но он требует определенного навыка. Если утеч­ки из системы нет, фиксируют время, температуру помещения и давление в системе. Под указанными давлениями стороны высоко­го и низкого давления выдерживают в течение 18 ч. В продолжение этого периода каждый час отмечают давление в системе и темпе­ратуру окружающего воздуха. За первые 6 ч давление в систе­ме может понизиться, но не более чем на 2%. Это объясняется тем, что при резком повышении давления в системе возрастает температура газа, заполнившего системы. В процессе выравнива­ния температуры газа с температурой окружающей среды давле­ние в системе несколько понижается. В течение последующих 12 ч давление должно оставаться постоянным при условии постоянства температуры окружающего воздуха.

Если сторона низкого давления может периодически работать в качестве стороны высокого давления (как это предусмотрено в установках, где оттаивание снеговой «шубы» осуществляется го­рячим паром), при отсутствии предохранительного клапана для стороны низкого давления следует принимать то же расчетное давление, что для стороны высокого давления. Выпуск из системы азота или углекислоты рекомендуется осуществлять таким обра­зом, чтобы одновременно обеспечить продувку системы с целью очистки трубопроводов от грязи и ржавчины. Продувку развет­вленных систем производят сначала по частям с выключением ап­паратов из продуваемой части трубопроводов (в целях предотвра­щения оседания в них грязи и окалины). Для того чтобы увели­чить эффект продувки, в свободный конец трубы забивается де­ревянная пробка, при повышении давления она вылетает и газ, выходя из трубы с большой скоростью, лучше очищает ее. В кон­це испытания и после устранения неплотностей желательно про­дуть систему целиком.

При получении положительных результатов испытания систе­мы холодильного агента на герметичность под давлением считает­ся законченным, о чем составляется акт с указанием величины давлений, продолжительности испытания, даты и др.

После испытания системы холодильного агента приступают к испытанию других систем: забортной воды и рассола. Трубопровод охлаждающей воды, водяная часть конденсаторов, рассольный тру­бопровод в сборе с аппаратурой и батареями, включая рассоль­ную часть испарителей, испытывают гидравлическим давлением не менее 1,25 рабочего давления. Для этого системы заполняют водой и поднимают в ней давление с помощью ручного гидравли­ческого насоса. Если в течение 5 мин давление остается постоян­ным, система считается выдержавшей испытание на герметичность. После испытания необходимо тщательно промыть систему, про­качивая ее рабочим насосом до выхода из нее совершенно чистой воды.

Вакуумирование системы холодильного агента.

Для удаления из системы воздуха и неконденсирующих газов, а также для осу­шения ее от влаги перед заполнением холодильным агентом про­изводят вакуумирование. При опрессовании системы холодиль­ного агента неплотности в ней могут закупориться окалиной или иными механическими частицами. Во время эксплуатации остав­шиеся неплотности будут неизбежно размыты хладоном и поя­вятся утечки. Вакуумирование системы помогает выявить эти скрытые дефекты.

Перед испытанием системы вакуумом устанавливают на место все штатные автоматические приборы, снятые на время испытания системы давлением. Испытание проводят посредством вакуум-на­соса. Перед началом вакуумирования системы проверяют, все ли запорные и соленоидные вентили, кроме вентилей, соединяющих систему с наружной средой, открыты Вместо мановакуумметра 2 ( рис. 160) устанавливают вакуумметр.

Рис. 160. Схема подключения баллона с хладоном при зарядке:

I — выход хладона к ТРВ кладовых, II — вход хладона из испарителей кладовых

Приводят в действие вакуум-насос и понижают в системе абсолютное давление В на­чале испытания тщательно наблюдают за работой и температурой вакуум-насоса. Если она увеличивается выше допустимой (пре­дельная температура указана в заводской инструкции на данный насос), то насос на время останавливают. Перед остановкой обяза­тельно закрывают вентиль на системе агента. При достижении в системе наибольшего разрежения вакуум-насос продолжает рабо­тать в течение 4 ч.

Во время работы вакуум-насоса тщательно осушают систему от влаги. Для этого водяные и рассольные полости конденсаторов и испарителей заливают водой с ^=50ч-80°С или подают отработав­ший пар при избыточном давлении не более 0,12 МПа (1,2 кгс/см2).

Если осушают систему непосредственного охлаждения, в каме­рах включают электрогрелки для повышения температуры до 45-+ 60°С Подогрев аппаратов способствует интенсивному испаре­нию влаги в системе, находящейся под вакуумом. Через 5 — 6 ч прекращают нагрев системы, закрывают вентиль 16, останавлива­ют и отсоединяют вакуум-насос.

Установки с бессальниковыми компрессорами должны допол­нительно испытывать разрежением в течение 8 ч, так как в этом случае требуется повышенная сухость системы холодильного агента.

После того как температура аппаратов сравняется с темпера­турой окружающей среды, записывают время и разрежение в си­стеме, определяемое по вакуумметру. Испытание системы под ва­куумом проводят в течение 12 ч. Величину разрежения в системе записывают через каждые 2 ч. Если в продолжении 12 ч при по­стоянной температуре окружающей среды остаточное давление в системе не повысится, результаты испытаний считают удовлетво­рительными. Необходимо знать, что при недостаточном осушении системы от влаги остаточное давление в конце испытания повы­сится за счет парциального давления испарившейся влаги. В таком случае систему необходимо еще раз испытать под ваку­умом и просушить с последующей выдержкой под вакуумом 12 ч.

При отсутствии вакуум-насоса в крайнем случае испытание системы разрежением может быть произведено штатным холо­дильным компрессором. Для этого полностью закрывают нагне­тательный вентиль и открывают установленный перед ним специальный запорный воздушный клапан; при его от­сутствии следует ослабить фланцевое соединение запорного кла­пана на нагнетательной магистрали между клапаном и цилинд­ром. Положение всех вентилей должно быть таким же, как при испытании системы вакуум-насосом. Компрессор приводят в дей­ствие, и отсасываемый из системы газ выбрасывается в атмосферу через воздушный клапан. Разрежение в системе контролируется вакуумметром За работой компрессора ведут постоянное наблю­дение, особенно тщательно контролируют уровень масла в карте­ре через смотровое стекло. В случае повышенного уноса масла из картера компрессор останавливают, закрыв предварительно вса­сывающий вентиль, и добавляют масло в картер. При достиже­нии в системе наименьшего давления компрессор продолжает ра­ботать в течение 4 ч, после чего его останавливают. Одновремен­но с остановкой компрессора закрывают воздушный клапан или затягивают ослабленный фланец. Открывают вентиль 20 и выдер­живают систему под вакуумом 12 ч. Результаты испытания си­стемы холодильного агента фиксируют актом, в котором указы­вают дату, продолжительность испытания и все числовые дан­ные. Система, выдержавшая испытание под вакуумом, считается подготовленной к зарядке холодильным агентом.

Испытание системы на герметичность хладоном. Зарядка си­стемы.

Испытание на герметичность хладоном производят на первом этапе зарядки системы. Для этого баллон с хладоном устанавливают вертикально, головкой вверх. Открывая вентиль на баллоне на 1—2 с, продувают его. При этом из баллона должен выходить газообразный, а не жидкий хладон. Выход жидкого хладона указывает на переполнение баллона, вызываю­щее его повышенную взрывоопасность, так как давление в балло­не может оказаться в несколько раз выше нормального. В этом случае необходимо несколько раз открыть вентиль на баллоне до появления парообразного хладона. Перед введением в систему агента независимо от надписи краакой на баллоне необходимо убедиться в том, что в баллоне находится хладон требуемой, а не другой марки. Для этого на штуцер вентиля устанавливают манометр, открывают вентиль и измеряют давление в баллоне. Зная температуру хладона в баллоне, равную температуре поме­щения, в котором длительное время находился баллон, сверяют давление в баллоне с табличным значением давления насыщен­ных паров хладона при данной температуре

Контроль каждого заряжаемого в систему баллона является обязательным. Для этой цели можно использовать манометр 12. Использование хладона-22 для заполнения системы холодильной установки, предназначенной для работы на хладоне-12, не разрешается ввиду более высоких рабочих давлений. Проверенный баллон 11 с хладоном, установленный вентилем вниз, подсоединяют с помощью зарядной трубки 9 к вентилю 16. Воздух из зарядной трубки продувают хладоном при ослаблен­ной накидной гайке на штуцере вентиля 16. Вентиль 5 на обвод­ном трубопроводе закрывают, чтобы хладон перед поступлением в систему обязательно проходил через фильтр-осушитель 15.

Вентиль 16 и вентиль на баллоне открывают и заполняют систе­му парообразным хладоном до давления 0,2 МПа

(2 кгс/см2). Зарядку временно прекращают для проверки всех соединений на плотность.

Учитывая высокую способность хладона проникать через не­плотности, проверке герметичности системы под давление газом, а также при вакуумировании и при зарядке хладоном должно быть уделено большое внимание. Сокращение программы испы­таний и недостаточная тщательность проверки каждого соедине­ния могут привести к значительно большим затратам времени, труда и средств в процессе эксплуатации установки, в условиях постоянных вибраций и деформации корпуса судна.

Герметичность системы, заполненной хладоном, проверяют обмыливанием, галоидной лампой или электронным галоидным течеискателем. Принцип действия галоидных ламп (спиртовых, бензиновых и пропановых) основан на изменении цвета пламени, получающегося при сгорании топлива, которым заправлена лампа. При отсутствии в воздухе пара хладона пламя оказывается бес­цветным. Если в воздухе, который подсасывается к горелке, име­ется хладон, то при температуре 600—700°С происходит разло­жение хладона и образование хлористого и фтористого водорода, которые в присутствии раскаленной меди увеличивают пламя и окрашивают его в зеленоватый цвет. При более высокой концент­рации хладона в воздухе цвет пламени делается темно-зеленым, а затем зелено-синим. При больших концентрациях хладона лам­па может погаснуть.

Значительно большей чувствительностью обладают электрон­ные течеискатели. Через платиновые электроды дат­чика, нагретые до температуры 800-=-900°С, вентилятором прого­няется воздух, всасываемый через шуп и гибкий шланг. При на­личии в воздухе пара хладона возрастает ионная эмиссия с по­верхности платины, в результате чего возрастает ток, проходящий через электроды. Токовый сигнал датчика увеличивается в уси­лителе и поступает на индикатор, который обеспечивает подачу световых сигналов посредством неоновой лампы, расположенной в датчике, и подачу звуковых сигналов — щелчки в телефоне, расположенном в регистрирующем блоке. В этом блоке имеется также стрелочный индикатор. Если утечка хладона велика, щелч­ки в телефоне переходят в непрерывный зумімер одного тона, а стрелка выходит за шкалу прибора. Отечественные приборы ГТИ-2, ГТИ-3 и ГТИ-6 работают по описанному принципу, стои­мость их достаточно велика. Посредством приборов можно опре­делить утечку хладона порядка 0,5 г в год.

Применяют электронные течеискатели только в тех слу­чаях, когда не удается определить утечку другими (методами. Помимо описанных методов, неплотности в системе можно также определить по следам и подтекам масла. Ввиду взаимной раство­римости хладона и масла появление .масляных пятен указывает на возможную утечку хладона. В этом случае следует обезжирить (бензином, ацетоном, спиртом), вытереть насухо проверяемое со­единение и плотно обернуть его белой бумагой. Повторное появле­ние следов масла подтверждает наличие утечки хладона. При ра­боте с галоидными течеискателями всех видов следует иметь в виду, что неплотности во фреоновой установке определяют сверху вниз, так как пар хладона опускается вниз из-за большей, чем у возду­ха плотности (1,29 кг/м3 — воздух, 5,7 кг/м3 — R12 и 3,9 кг/м3 — R22).

Систему, заполненную паром хладона, подвергают испытанию на плотность в течение 48 ч. При отсутствии утечек хладона при­ступают к зарядке системы маслом, а затем и хладагентом. Как правило, холодильные агрегаты поступают на суда с залитым в компрессор и конденсатор маслом. (Например, в конденсатор аг­регата МАК-6 заправляют 3 кг масла.)

Во фреоновых холодильных установках с рассольной системой охлаждения для обеспечения нормального возврата масла из ис­парителя в компрессор маслом заряжают не только картер комп­рессора, но и кожухотрубный испаритель. Количество масла, за­ряжаемого в испаритель, составляет 10—15% массы заправляемо­го в систему хладона, а в систему с непосредственным охлажде­нием — 24-5%. Масса хладона, вводимого в систему, указана в паспорте установки.

Зарядку агентом продолжают в следующем порядке ( рис.160). Вентиль 18 за ресивером 17 или (при отсутствии реси­вера) вентиль 19 за конденсатором 4 закрывают. Пускают ох­лаждающий насос конденсатора и проверяют давление в водяном трубопроводе по манометру. Вводят в действие компрессор. Хла­дон из баллона поступает через испарители в конденсатор, где и накапливается. При понижении давления в испарительной систе­ме до 0,05 МПа (0,5 кгс/см2) компрессор необходимо остановить. Когда давление повысится до 0,25 МПа (2,5 кгс/см2), компрес­сор следует снова включить.

При заполнении системы каждый баллон взвешивают до и после использования для определения действительного количест­ва вводимого в систему хладона. Удобно следить за массой бал­лона и ходом зарядки системы, если баллон подвешивать к динамометру 7 . Для того чтобы полностью исключить попадание влаги в систему, несмотря на наличие стационарного фильтра-осушителя 15, между баллоном и наполнительным вен­тилем устанавливают также переносной фильтр-осушитель 13. В этом случае в процессе зарядки системы хладоном можно без сложных переключений перезарядить этот фильтр новым зарядом адсорбента. Для этого следует закрыть вентиль 8 на баллоне, отсосать хладон из зарядной трубки и переносного фильтра-осу- шителя 13, закрыть вентили 14 и 10 и снять фильтр-осушитель. После перезарядки фильтра зарядную трубку и фильтр следует продуть агентом из баллона при ослабленной накидной гайке на штуцере наполнительного вентиля 16. Наполнение системы хла­доном прекращают при заправке в нее около 70% ориентировоч­но подсчитанного количества. Впоследствии, когда машина будет работать, хладон добавляют при проявлении признаков недо­статка его в системе. А пока компрессор останавливают, закры­вают вентиль на баллоне, наполнительный вентиль и отсоединяют зарядную трубку. На смотровом стекле конденсатора (или реси­вера) ставят отметку уровня жидкого хладона. Помещение осво­бождают от фреоновых баллонов и тщательно вентилируют. обмыливанием и галоидной лампой проверяют на плотность все соединения системы и компрессор. Обнаруженные утечки немед­ленно устраняют. Составляется акт с указанием даты, номеров баллонов и массы брутто, нетто и тары.

В установках средней и большой холодопроизводительности хладон в жидком виде перекачивают в баллоны через наполни­тельный вентиль. Для этого необходимо проделать следующее: установить баллон на весы вентилем вверх; присо­единить баллон к наполнительному вентилю с помощью красно- медной зарядной трубки, испытанной на соответствующее давле­ние; приоткрыв наполнительный вентиль 16, продуть зарядную трубку, открыть запорный вентиль на баллоне; запустить комп­рессор; закрыть запорный вентиль перед ТРВ; открыть наполни­тельный вентиль 16, внимательно контролируя количество жидкого хладона, подаваемого в баллон. Для ускорения наполнения балло­на хладоном давление конденсации следует повысить до 0,9— 0,93 МПа (9—9,5 кгс/см2) для R12 и 0,12—0,14 МПа (12 — 14 кгс/см2) для R22 уменьшением количества -прокачиваемой во­ды, а баллоны охладить водой или льдом. После наполнения бал­лона закрыть наполнительный вентиль и запорный вентиль на бал­лоне, отсоединить зарядную трубку, установить на вентиль балло­на заглушку и тщательно завернуть предохранительный колпак.

Пуск и регулирование холодильной установки.

Перед пуском установки необходимо произвести ее внешний ос­мотр: убедиться в отсутствии посторонних предметов, мешающих пуску, а также проверить по смотровым стеклам наличие в карте­ре компрессора масла. Для компрессоров с принудительным смазыванием уровень масла должен составлять 7г смотрового стекла. При смазывании разбрызгиванием уровень должен быть несколько выше. Затем по смотровому стеклу проверяют уровень жидкого хладона в конденсаторе (ресивере). Если смотрового стекла нет, определить, достаточно ли в системе хладона можно только во время работы установки.

Перед пуском автоматизированной фреоновой холодильной установки после длительного бездействия необходимы следующие операции: провернуть от руки вал компрессора и убедиться, что он вращается без заеданий; открыть все необходимые запорные вентили водяной и рассольной систем; открыть всасывающий и нагнетательный вентили .компрессора, открыть полностью запорные вентили на паровом (от камерных испарителей) коллекторе. За­порные вентили на жидкостном коллекторе для подключения ка­мерных испарителей открывают сначала на 1/3 оборота и сразу включают компрессор. После пуска компрессора, не допуская снижения давления всасывания ниже 0,02 МПа (0,2 кгс/см2), по­степенно открывают запорный вентиль конденсатора или ресивера, а затем постепенно увеличивают до полного открытия запорных вентилей на жидкостном коллекторе. Установку переводят в авто­матический режим.

Если есть основания полагать, что в испарителях скопился жидкий хладон, перед пуском компрессора запорные вентили на

Признаки оптимального режима работы фреоновой холодильной установки

Оптимальным называется такой режим работы холодильной установки, который обеспечивает поддержание в охлаждаемых помещениях требуемых температурно-влажностных условий при надежной работе и минимальных затратах энергии. Он характе­ризуется оптимальными перепадами температур в теплообменных аппаратах, оптимальной величиной перегрева всасываемого пара, нормальной работой компрессора и т. д.

У прямоточных компрессоров температура крышки цилиндра должна быть близка к температуре нагнетательного трубопрово­да, у непрямоточных — к температуре нагнетательного трубо­провода с нагнетательной стороны и температуре всасывающего трубопровода с всасывающей стороны.

Важное значение имеет поддержание оптимальных темпера­турных перепадов Температура, а следова­тельно, и давление конденсации зависят от температуры заборт­ной воды. Давление конденсации определяют по манометру, установленному на нагнетательной стороне компрессора, а тем­пературу конденсации примерно — по температурной шкале это­го манометра, а более точно — по таблице насыщенного пара хладона в зависимости от давления конденсации.

Перепад между температурами забортной воды на входе в конденсатор и выходе из него должен составлять 2—5°С. Перепад между температурой конденсации и темпера­турой воды, выходящей из конденсатора следует под­держивать в пределах 5-6°С, а разность для кожухотрубных конденсаторов — 8-9°С. В процессе эксплуатации в целях экономии энергии необходимо стремиться поддерживать давление конденсации возможно более низким, но не ниже 0,4 МПа (4 кгс/см2) при работе на R22.

При низкой температуре забортной воды температуру и дав­ление конденсации в установках, не имеющих водорегулирующе­го вентиля, повышают, прикрывая запорный вентиль, установ­ленный на выходе воды из конденсатора. В случае повышения температуры забортной воды выше 32°С желательно прокачи­вать конденсаторы холодильной установки водой от насосов, имеющих более высокий напор. При этом необходимо иметь в виду, что увеличивать подачу воды в конденсаторы имеет смысл лишь до тех пор, пока это вызывает снижение давления (и температуры конденсации). Дальнейшее повышение расхода воды приводит только к ускоренному изнашиванию труб и труб­ных решеток.

При непосредственном охлаждении температура кипения хла­дона в испарителе должна быть ниже температуры в кладовой на 9-5°С . Температуру кипе­ния хладона в испарителях, не снабженных ПРД «до себя», оп­ределяют примерно по температурной шкале мановакуумметра на всасывающей трубе компрессора, а более точно — по табли­це насыщенного пара хладона. В установках, не оборудованных теплообменником, перегрев пара на всасывании должен быть 8-10°С. Значения полезного перегрева пара хладона, вса­сываемого компрессором в установках с теплообменником, .дол­жны быть в определенных пределах В системах с одним испарителем перегрев пара определяют как разность между температурой всасываемого пара (по термометру на всасывающей трубе компрессора) и температурой кипения хладона, соответствующей давлению всасывания.

Про­верка настройки ТРВ в этом случае осуществляется просто. В многоиспарительных системах определить перегрев пара в каждом испарителе практически невозможно. В этом случае проверка настройки ТРВ осуществляют следующим образом. Удаляют иней с испарителя, включают компрессор и влажными пальцами определяют, в каком месте испарителя прекращается кипение хладона и начинается перегрев пара. Там, где хладон кипит, влажные пальцы прилипают к трубе испарителя. Пере­грев всасываемого компрессора пара в многоиспарительных системах регулируют за счет перераспределения величин перегрева в разных испарителях. При этом минимальный перегрев следует устанавливать у испарителей с затрудненным возвратом масла, увеличивая перегрев у испарителей с облегченным воз­вратом масла. При наличии перегрева всасываемого пара комп­рессор работает «сухим» ходом, внешними признаками которого являются: леший стук клапанов; относительно высокая темпера­тура крышки цилиндра с нагнетательной стороны и нагнета­тельного патрубка, которая близка к температуре нагнетатель­ного трубопровода. При температуре в кладовой ниже нуля ине­ем покрыт весь испаритель и часть всасывающего трубопро­вода.

Работа компрессора «влажным» ходом характеризуется от­сутствием стука клапанов и появлением инея на крышке компрес­сора при значительном понижении температуры крышки ком­прессора и нагнетательного трубопровода. На ощупь нагнетатель­ная сторона компрессора холодная. В прямоточных компрессорах покрывается инеем картер.

При необходимости ТРВ перестраивают поворотом его регу­лировочного винта не более чем на четверть оборота с интерва­лом 15-20 мин.

Температура в конце сжатия определяется по термометру па нагнетательной трубе компрессора. Она зависит от температур конденсации, кипения и перегрева и колеблется в пределах 40— 130°С для R22. Эти и другие значения, характеризующие оптимальные температурные пределы.

Влага и воздух в системе холодильного агента и их удаление

Влага в систему хладагента попадает при:

– недостаточном осушении системы после её монтажа;

– при неполном удалении воздуха из системы, механизмов и аппаратов после ремонта;

– при зарядке системы хладагентом и маслом или при добавлении их в систему;

– при длительной работе установки при вакууме на всасывании.

Ввиду ограниченной растворимости воды в хладагентах, вода самостоятельно циркулирует в системе. Поэтому при дросселировании холодильных агентов до отрицательных температур, образуются ледовые пробки, частично или полностью закупоривающие дроссельное отверстие ТРВ.

Внешними признаками наличия влаги в системе являются:

– повышение температуры в охлаждаемых помещениях;

– оттаивание инея с поверхности испарительных батарей;

– понижение давления кипения;

– значительное увеличение перегрева всасываемого пара.

Перенастройка ТРВ в этом случае на большее открытие не приводит к увеличению давления кипения, так как компрессор быстро отсасывает образовавшийся пар и РНД отключает компрессор по давлению всасывания.

При замерзании влаги в ТРВ, в отличие от его засорения, прохождение жидкого агента возобновляется после его прогрева горячей водой. При наличии в системе значительного количества влаги возможно образование ледовых пробок даже в трубах испарительных батарей.

Наличие влаги в системе приводит к следующим последствиям:

– вода в системе вызывает коррозию металлов;

– ржавчина, смываемая хладагентом, забивает дроссельные отверстия ТРВ;

– в присутствии воды хладагент вступает в химическую реакцию с медью, которая выпадает в виде тонкого слоя на поверхностях и узлах компрессора (омеднение поверхностей), что нарушает работу компрессора.

Поэтому к обезвоживанию фреоновых систем предъявляются высокие требования. Перед заполнением системы хладагентом и маслом ее тщательно вакууммируют и осушают.

В процессе эксплуатации холодильной установки применяют меры, предупреждающие проникновение влаги в систему, а проникшую влагу удаляют с помощью силикагеля или цеолита. Причем фильтр-осушитель включают в работу сразу же при появлении признаков наличия влаги в системе, а выключают не ранее чем через 4 часа после полного исчезновения этих признаков. (Использовать спирт для устранения замерзания ТРВ фреоновых холодильных установок запрещено!)

Одной из тяжелейших аварий холодильной установки является потеря холодильного агента из системы вследствие его утечки в воду конденсатора. В тоже время при снижении давления хладагента в системе ниже давления охлаждающей воды, забортная вода может заполнить систему холодильного агента. В последнем случае после устранения причины, вызывающей серьезнейшую аварию холодильной установки, систему сушат, продувают ее азотом или углекислотой, и неоднократно вакууммируют.

Воздух в системе может оказаться из-за:

– недостаточно тщательного вакууммирования системы перед первоначальным ее заполнением хладагентом;

– при вскрытии компрессоров, аппаратов, вспомогательного оборудования и отдельных участков системы для ремонта или профилактических осмотров;

– при работе установки на вакууме.

Наличие воздуха в системе приводит к увеличению давления конденсации, в результате чего холодопроизводительность установки уменьшается, а потребляемая мощность увеличивается.

Внешними признаками наличия воздуха в системе являются увеличение амплитуды колебаний стрелки манометра со стороны нагнетания компрессора (дрожание корпуса)

Характерные неисправности и неполадки в работе фреоновых холодильных установок и способы их устранения.

Небольшие отклонения, которые лишь снижают экономичность работы, обычно устраняются при профилактическом ремонте. Существенные отклонения от оптимального режима — отказы, при которых установка уже не обеспечивает заданного технологического режима или становится опасной, устраняются в аварийном порядке.