§ 9.3. Технологія макаронних виробів

На спеціалізованих макаронних фабриках великої та серед­ньої потужності для виготовлення макаронних виробів вико­ристовують поточно-механізовані та повністю автоматизовані технологічні лінії. Апаратурно-технологічна схема виробницт­ва макаронних виробів наведена на рис 9.1. Технологія мака­ронних виробів включає такі технологічні операції: зберігання харчової сировини, підготовка її до виробництва, приготуван­ня тіста, формування сирих виробів, їх оброблення, сушіння, стабілізація та пакування готових виробів (рис. 9.1).

Рис. 9.1 — Принципово-технологічна схема виробництва макароннів

На фабриках борошно зберігається на складах безтарним способом або тарним у мішках. Тривалість зберігання повинна становити 7 діб для забезпечення безперервної роботи підпри­ємства. Температура повітря у складах має бути не нижчою за 10° С, відносна вологість повітря — 70%. При дотриманні опти­мальних умов зберігання якість борошна поліпшується: колір борошна стає світлішим, спостерігається зміцнення клейкови­ни — зростання її пружності, зменшення розтяжності.

Борошно, яке надходить на виробництво, просіюють та про­пускають через магнітний сепаратор для видалення металодо- мішок і зважують на спеціальних вагах. Іноді борошно різних партій, але одного сорту змішують для поліпшення його техно­логічних властивостей. Так, борошно зі слабкою клейковиною змішують із сильним борошном, борошно з підвищеною здатніс­тю до потемніння змішують із борошном, що не темніє. Проте ефективніше використовувати борошно поліпшеної якості ок­ремо, а під час перероблення борошна зі зниженими технологіч­ними властивостями використовувати поліпшувачі чи техноло­гічні прийоми, які підвищують якісні показники виробів.

Вода на макаронні фабрики надходить із міської мережі чи з артезіанської свердловини. Підготовка її до виробництва поля­гає у підігріванні води до заданої температури залежно від типу замісу тіста. Жорсткість води на підприємстві не регулюється. Вона не має якогось важливого значення для ведення техноло­гічних процесів, але вважається, що помірно жорстка вода по­зитивно впливає на якість клейковини.

Додаткову суху харчову сировину зберігають у складських приміщеннях — чистих, сухих, не заражених шкідниками. Си­ровину, що швидко псується (яйця, меланж, сир тощо), зберіга­ють у холодильних камерах.

Під час підготовки до виробництва суху сировину змішують із борошном. Інші види сировини — рідку, пастоподібну, а іно­ді й суху сировину змішують із усією кількістю води, що витра­чається на замішування тіста, тобто готується водозбагачу- вальна суміш, для приготування якої використовують установки Б6-ЛОА або спеціальні апарати з мішалками. Температура во­ди для підготовки яєчних та молочних продуктів повинна ста­новити 40-45° С, для речовин, що розчиняються в гарячій воді (наприклад, ПАР) — 65-70° С. Для інших видів сировини тем­пература води визначається типом замісу тіста, що застосо­вується на підприємстві.

Тісто для макаронних виробів принципово відрізняється від інших тістових мас — для хліба, булочних чи борошняних кон­дитерських виробів. Тісто має найпростішу рецептуру (най­більше виробів виготовляється з борошна і води), не містить хімічних розпушувачів і не бродить. Воно має низьку вологість 28-32,5% і після замішування становить незв’язну крихтопо- дібну масу, а після пресування утворює зв’язне щільне тісто.

Приготування макаронного тіста включає такі операції: дозу­вання компонентів, замішування тіста, підготовка до формування, яка полягає у вакуумуванні й обробленні тиском шляхом пресу­вання. Під час замішування макаронного тіста необхідно забез­печувати максимально можливе рівномірне зволожування час­тинок борошна, оптимальний його ступінь та достатньо високе механічне оброблення. Усі ці операції на сучасних техно­логічних лініях здійснюються у шнекових макаронних пресах різних конструкцій.

На макаронних фабриках найпоширенішими є шнекові пре­си вітчизняного виробництва ЛПЛ-2М (однокоритні), ЛМБ та ЛПШ-500 (двокоритні), ЛПШ-1000, італійського виробництва «Мабра-Л», «Кобра-Л» та інших фірм (трьохкоритні).

Рівномірне зволоження макаронного тіста досягається завдя­ки безперервній подачі борошна тонким шаром і води у вигляді най дрібніших цівок або бризок. Дозування борошна здійснюєть­ся шнековими дозаторами, дозування води — дисковими доза­торами. Подача борошна і води регулюється зміною частоти обертання вала дозаторів.

На першій стадії замішування у макаронному тісті відбува­ються такі процеси: змішування компонентів і механічне захоп­лення повітря, змочування частинок борошна, колоїдні та фер­ментативні процеси.

Змішування компонентів здійснюється за рівномірного зво­ложення з утворенням крихтоподібного тіста. Під час замішу­вання забезпечуються рівномірний розподіл компонентів у тісті та його оптимальні фізичні властивості. Це досягається зміною тривалості й інтенсивності замішування.

У макаронному тісті відбуваються складні колоїдні процеси. Вода міститься в кількості 1/2 від тієї кількості, що може поглину­ти борошно. Основні біополімери борошна — крохмаль і клейко­вина — зв’язують воду на першому етапі адсорбційно у вигляді найтонших водяних плівок на поверхні борошняних частинок. Кількість води, що зв’язана цією формою зв’язку, невелика. На другому етапі відбувається осмотичне зв’язування вологи. Проте за температури, яку має макаронне тісто, крохмальні зерна мають слабку здатність до набухання. Клейковина, навпа­ки, має високу здатність до набухання в інтервалі температур 20-30° С, а за більш високої температури її набухання знижу­ється. Отже, у макаронному тісті набухання борошна зумовле­но переважно гідратацією клейковини. Клейковина борошна із м’яких пшениць набухає швидко, але поглинає мало води, а клейковина борошна із сильних пшениць, навпаки, набухає повільно, але може поглинути більше води.

У тісті на початку замішування відбуваються складні фер­ментативні процеси. Протеолітичні й амілолітичні процеси у макаронному тісті, завдяки низькій вологості, відбуваються неактивно і суттєвого значення не мають. Значну роль відігра­ють процеси ферментативного окиснення, які пов’язані з дією оксидоредуктаз: поліфенолоксидази та ліпоксигенази.

Поліфенолоксидаза каталізує окиснення фенольних сполук і накопичення меланінів — темнозабарвлених сполук, які приз­водять до потемніння макаронних виробів.

Тверда і м’яка пшениця завжди містять в активному стані поліфенолоксидазу, але вироби з неї темніють лише тоді, коли у борошні у вільному стані є тирозин, фенілаланін. Для запобі­гання потемнінню макаронних виробів необхідно або виключити кисень у реакції, наприклад, через вакуумування, або знизити активність поліфенолоксидази, використовуючи антиоксидан­ти — лимонну та аскорбінову кислоти.

Технологічний процес утворення структури макаронного тіс­та можна регулювати зміною вологості, температури тіста, три­валості замішування тощо.

Завдяки низькій вологості, рівномірному розподілу води та інтенсивному перемішуванню макаронне тісто утворює дрібно- крихкувате, дрібногрудкувате чи крупногрудкувате тісто. Найліпшим є дрібногрудкувате тісто. Воно добре заповнює вит­ки пресуючого шнека, достатньо пластичне після оброблення тиском, добре формується.

За вологістю тіста розрізняють три типи замісу: твердий за­міс — вологість 28-29%, середній заміс — 29,1-31%, м’який — 31,1-32,5%. Найпоширенішим є середній заміс. Тісто у цьому разі утворюється дрібногрудкувате, добре заповнює витки шнека, вироби після пресування добре зберігають форму, не мнуться і не злипаються навіть за розкладання в кілька шарів. За м’якого замісу тісто пластичне, легше формується, вироби ма­ють гладеньку поверхню, але довше сушаться. Крім того, тісто є крупногрудкуватим, погано заповнює витки шнека. Сирі виро­би можуть зминатися, витягуватися, а тому м’який заміс застосо­вують для виготовлення фігурних виробів. Тісто твердого замісу дрібнокрихкувате, малозв’язне, обробляти його важче. Зовніш­ній вигляд виробів із такого тіста гірший, хоча вони швидше су­шаться. Такий заміс застосовують для штампованих виробів.

Тип замісу обирають залежно від якості борошна, асортименту виробів та інших чинників. Для борошна з низьким умістом клей­ковини слід вибирати твердий заміс, для борошна із підвищеним вмістом клейковини — м’який. При використанні борошна зі «слабкою» клейковиною застосовують твердий заміс, а для ко- роткорваної — м’який. У разі використання хлібопекарського борошна чи напівкрупки вологість тіста повинна бути на 1,0-1,5% вищою. Використання матриць із фторопластовим покриттям формуючих отворів дає змогу отримати гладеньку поверхню виробів за нижчої вологості тіста, отже, вона може бути знижена на 1,0-1,5%.

При виготовленні короткорізаних виробів — вермішелі та локшини використовують твердий або середній заміс, щоб ви­роби не злипалися при розміщенні в кілька шарів. Для довгих виробів підвісного сушіння (на бастунах), щоб тісто було плас­тичним і не розтріскувалося на згинах, застосовують середній або м’який заміс.

Залежно від технологічних вимог розрізняють: холодний за­міс тіста — температура води до 30° С; теплий заміс — темпера­тура води 55-65° С, температура тіста у цьому разі становить 35-40° С; гарячий заміс — температура води 75-85° С, темпе­ратура тіста не повинна перевищувати 55° С.

Найпоширенішим у макаронній промисловості є теплий заміс тіста, який застосовують для борошна нормальної якості з уміс­том клейковини не менше 28%. Таке тісто дрібногрудкувате, сипке, добре заповнює витки шнека. Процес замішування від­бувається швидше, краще набухає клейковина, тісто стає більш пластичним. Поверхня виробів гладка, завдяки чому поліпшу­ється колір виробів.

Коли борошно має знижену кількість клейковини, рекомен­дується використовувати воду з температурою 30-45° С. Тісто утворюється дуже в’язке, пружне. Холодний заміс застосову­ють також для виробів складної форми.

Гарячий заміс застосовують для борошна із твердих пшениць із вмістом клейковини понад 38% та з дуже пружною клейко­виною. Недоліком такого замісу є те, що частина білків борошна денатурується, в результаті чого тісто частково втрачає елас­тичність і в’язність.

Підготовка тіста до формування характеризується вакууму­ванням та пресуванням. Основною метою цих операцій є одер­жання щільного тіста, без повітряних включень, достатньої міцності. Тісто ущільнюється у шнековій камері преса завдяки механічному тиску з боку гвинтової лопатки шнека, стає пруж­но-пластичною і в’язкою масою, звільняється від включень по­вітря. Цьому сприяє також вакуумування тіста.

Процес вакуумування здійснюється двома способами: у шне­ковій камері під час пресування або в тістозмішувачах, най­частіше в третьому чи другому коритах. Вакуумування тіста в тістозмішувачах є ефективнішим, оскільки дає змогу краще видалити повітря.

Завдяки вакуумуванню досягається значний технологіч­ний ефект: зростає міцність виробів, зменшується вміст лому і крихти, кількість мікротріщин, поліпшуються колір виробів, стан поверхні, скловидність, знижуються втрати сухих речовин у варильну воду. Поліпшення кольору є результатом утворен­ня щільної скловидної структури виробів, а також зниження окиснення пігментів. Оптимальний режим вакуумування перед­бачає досягнення залишкового тиску 10-40 кПа, тривалість вакуумування 5-7 хв.

Формування макаронних виробів проводять двома способами: шляхом пресування (цим способом формується 98% виробів) та штампуванням. Останній спосіб також пов’язаний із пресуван­ням — спочатку випресовується тістова стрічка, в якій виштам- повуються вироби фігурної форми, наприклад «бантики».

Під час формування виробів пресуванням тісто нагнітається шнеком у головку преса (передматричну камеру). Основним робочим органом, що визначає форму виробів, є матриця. Мат­риці можуть бути круглими — диск завтовшки 2-6 см із отво­рами різної форми, або тубусними — прямокутної видовженої форми. їх застосовують для формування довгих виробів на по- точно-автоматизованих лініях. Форма отворів матриці визна­чає вид і тип готової продукції. Є круглі отвори, які застосовують для формування вермішелі; прямокутні або щілинні, напри­клад для формування локшини; і кільцеві або замкнені із вкла­дишами для формування трубчастих виробів чи іншої геомет­ричної форми.

Матриці для вермішелі та локшини завтовшки до 60 мм ма­ють циліндричні заглиблення діаметром 55 мм (кесони). Товщина денця кесонів 1,5-2 мм, у них висвердлені формуючі отвори. Кесони необхідні для перерозподілу тиску тіста над матрицею, завдяки чому якість виробів поліпшується. Характерною особ­ливістю отворів для формування локшини є те, що прямокутні отвори мають заокруглені кінці.

Основними параметрами, які характеризують режим пре­сування, є тиск пресування та швидкість пресування виробів. Після оброблення тиском макаронне тісто являє собою пружно- пластично-в’язку масу. Підвищення тиску пресування сприяє зростанню швидкості пресування. Дуже значне підвищення тис­ку погіршує якість продукції за рахунок додаткового перегрі­вання тіста. За низького тиску вироби не мають достатньої міцності. Тиск пресування становить на пресах ЛПЛ-2М 5-7 мПа, на пресах ЛПШ-750, ЛПШ-1000 — 10-12 мПа, на деяких ім­портних пресах — 20 мПа. Оптимальним є тиск пресування 10-12 мПа, міцність виробів зростає при цьому в 1,3 рази.

Загалом швидкість пресування залежить від тиску пресуван­ня, консистенції тіста, його пластичності, стану поверхні фор­муючих елементів матриць, конфігурації отворів, характеру течії тіста. Що більша швидкість пресування, то більша потуж­ність пресу. Але швидкість пресування, що впливає на стан по­верхні виробів, не може бути надто високою. У разі надмірної швидкості пресування поверхня виробів стає шорсткою.

Надзвичайно важливою вимогою є забезпечення рівномірної швидкості пресування по всьому полю матриці. Нерівномірна швидкість пресування призводить до зниження продуктивнос­ті преса та викликає утворення великої кількості крихти чи обрізків.

Підвищенню швидкості пресування і зменшенню шорсткос­ті виробів сприяє використання матриць із бронзи, латуні або матриць із фторопластовим покриттям отворів. На стан поверхні макаронних виробів впливають фізико-хімічні процеси, що мають місце під час пресування — денатурація білків та явище адгезії. Денатурація білків спостерігається внаслідок механіч­ної дії, а також у разі значного підвищення температури тіста (вище 60° С). Денатурація призводить до зниження пластичнос­ті тіста, зниження еластичності сирих виробів, у результаті чо­го вироби стають більш крихкими і шорсткими, а за підвісного сушіння довгих виробів збільшується кількість обривів.

Явище адгезії, яке виявляється у прилипанні виробів до по­верхні формуючих отворів, також спричинює шорсткість поверх­ні виробів. Якщо в тісті сили когезії більші за сили адгезії, то під час формування виробів спостерігається явище ковзання тіста по поверхні формуючих отворів, і вироби мають гладку поверхню. Якщо ж сили адгезії більші за сили когезії, то має місце в’язка течія тіста: поверхневі шари тіста прилипають до поверхні фор­муючих отворів, а наступні шари рухаються, що призводить до розриву тіста і утворення так званої панчохи. Це зумовлює шорст­кість поверхні виробів. Такі вироби мають білуватий колір, що пов’язано з розсіюванням світла поверхнею виробів. Одержання виробів із гладенькою поверхнею сприяє поліпшенню їх кольору.

Для зменшення адгезії тіста необхідно добирати матеріали з нижчою адгезією та збільшувати міцність сирих виробів. Цьо­го можна досягти, зменшуючи вологість тіста, збільшуючи тиск пресування.

Подальший технологічний процес оброблення виробів вклю­чає операції обдування, різання на задану довжину і розкла­дання сирих виробів на пристрої для сушіння. Спосіб виконання цих операцій значною мірою залежить від установленого авто­матизованого обладнання.

Процес обдування здійснюється з метою підсушування виро­бів для того, щоб вони не злипалися під час різання та сушіння. Для обдування використовується повітря, яке здебільшого на­правляється поперек пасма виробів, що виходять із пресу. При різанні виробів у підвішеному стані повітря подається вздовж пасма. Прогресивним способом є просмоктування повітря вздовж пасма. За цього способу підсушування швидкість повітря не повинна бути вищою за швидкість обдування виробів, інакше деякі вироби можуть потрапляти у повітропровід і вентилятор.

Повітря під час обдування повинно мати температуру, близь­ку до температури тіста, тому його потрібно забирати із примі­щення. Обдування холодним повітрям з великою швидкістю призводить до розтріскування виробів.

На високопотужних автоматизованих лініях підсушування короткорізаних виробів здійснюється на вібропідсушувачах або вібростолах, які являють собою аерогравітаційні апарати. На вібропідсушувачах сирі вироби протягом 2-3 хв проходять шлях близько 10 м за постійної вібрації та обдування. У цьому разі ви­даляються 2-3% вологи з поверхні виробів.

Для одержання продукту певної довжини, регламентованої стандартом, проводиться різання сирих макаронних виробів. Це відповідальна операція, оскільки під час різання вони можуть травмуватися, зминатися, може утворюватися багато крихти. Різання макаронів (довгих трубчастих виробів) є дуже трудо­місткою операцією, особливо при ручному різанні та касетному сушінні. На автоматизованих лініях довгі вироби відрізаються спеціальним гільйотинним ножем саморозвішувачів таким чи­ном, що пасма виробів потрапляють на бастуни.

Розкладання сирих макаронних виробів на пристрої для су­шіння пов’язано з їх транспортуванням, яке здійснюють пнев- мотранспортом або за допомогою транспортерів чи самоплином (у разі вертикальної схеми розміщення обладнання). Розкладан­ня виробів на сушильній поверхні повинно бути рівномірним за товщиною шару, забезпечувати достатній доступ сушильного агента до всієї маси виробів. Рівномірність розподілення виро­бів забезпечується спеціальним завантажувальним пристроєм, який встановлюється над верхньою стрічкою сушарок.

Найбільш відповідальним технологічним процесом виготов­лення макаронних виробів є сушіння, яке суттєво впливає на якість продукції. Під час сушіння вологість макаронних виробів зменшується з 28,0-32,0% до 12,0-13,0%, форма їх фіксуєть­ся, вони набувають міцності і можуть довго зберігатися. Недо­сушені вироби можуть пліснявіти і закисати, пересушування призводить до перевитрат сировини. Надзвичайно важливе значення для якості виробів має не лише кінцева вологість ви­робів, а й режими сушіння та закономірності перебігу цього процесу. Останні пов’язані із властивостями макаронного тіста, яке є дуже щільним і має низьку вологопровідність, тому під час сушіння волога із зовнішніх шарів швидше видаляється в навколишнє середовище, ніж піднімає із внутрішніх шарів до поверхні. Унаслідок цього виникає градієнт вологості по перети­ну виробів. Як типове колоїдне капілярно-порувате тіло мака­ронне тісто в процесі сушіння зазнає лінійної та об’ємної усад­ки. Якщо виникає значний градієнт вологості, усадка в різних шарах відбувається неоднаково, що призводить до виникнення напружень зсуву та утворення мікротріщин. Під час подаль­шого сушіння та зберігання ці тріщини можуть збільшуватись, унаслідок чого погіршуються варильні властивості виробів або вони можуть взагалі втрачати форму під час варіння.

Сушіння макаронних виробів у перший період може бути інтенсивним. У другий період виникає небезпечність утворен­ня мікротріщин, оскільки зовнішні шари висихають і усаджу­ються, а внутрішні — не мають усадки. У цей період необхідно дотримуватися м’яких режимів сушіння з невисокою сушиль­ною здатністю сушильного агента.

Оптимальним можна вважати режим сушіння, за якого швидкість видалення вологи з поверхні виробів дорівнює швид­кості підведення її із внутрішніх шарів. Режим сушіння харак­теризується сукупністю параметрів сушильного агента (повітря): температурою, відносною вологістю, швидкістю повітря, а також тривалістю сушіння та його періодів.

Надзвичайно важливим технологічним прийомом є зневод­нення виробів під час сушіння. Цей прийом полягає в тому, що підведення тепла та видалення повітряно-водяної суміші при­зупиняється на короткий період. Унаслідок цього градієнт во­логості виробів знижується. Чергування періодів сушіння і зне­воднення також характеризує режими сушіння.

У промисловості найпоширенішими є такі режими: сушіння повітрям з постійною сушильною здатністю; сушіння повітрям зі змінною сушильною здатністю; тристадійний режим; високо­температурний і надвисокотемпературний режими сушіння. Кожен із цих режимів сушіння можна реалізувати на певних сушильних установках, тобто режими сушіння залежать від застосованого обладнання і можуть коригуватись у вузьких ме­жах залежно від якості сировини, типу та форми виробів тощо.

Проблема інтенсифікації сушіння макаронних виробів пов’я­зана зі скороченням тривалості процесу, зменшенням енерго- витрат і поліпшенням якості кінцевих продуктів. Важливим завданням у цьому разі є зниження енергії зв’язування вологи з матеріалом, зміна його теплофізичних характеристик, завдяки чому процес зневоднення прискорюється без зниження якості продукту.

Останніми десятиріччями на сучасних автоматизованих ліні­ях фірм Бассано (Франція), Паван (Італія), Бюлер (Швейцарія) застосовують високотемпературні та надвисокотемпературні режими сушіння. Суть цих технологій полягає в сушінні виро­бів в умовах високої температури і високої відносної вологості су­шильного агента. За рахунок високої температури прискорюєть­ся міграція вологи до поверхні виробів, а завдяки високій відносній вологості повітря унеможливлюється її надмірне вида­лення. Тобто виключається виникнення напружень зсуву в ша­рах продукту та його розтріскування, а процес сушіння значно інтенсифікується. Високотемпературні режими сушіння здійс­нюють за температури 76-90° С і відносної вологості 65-80% протягом 4-5 год, а за надвисокотемпературних режимів — за температури 95-110° С і відносної вологості повітря 70-90% протягом 1,5- 2,5 год.

На більшості макаронних фабрик України останнім часом встановлені лінії фірми Бюлер (Швейцарія), на яких сушіння довгих виробів здійснюється за температури 95° С протягом 4-5 год, а короткорізаних — за надвисокої температури 95-110° С протягом 2,0-2,5 год.

Після сушіння температура макаронних виробів є відносно високою, вологість їх по перетину нерівномірна, унаслідок чого є внутрішні напруження, що може призвести під час транспор­тування і пакування до появи тріщин, утворення крихти, а та­кож до надмірного усихання і втрати маси після пакування.

Мета стабілізації полягає у створенні умов для перерозподі- лення вологи, релаксації внутрішніх напружень та зниження температури виробів до пакування. Для цього вироби витриму­ють у спокої у спеціальних камерах (стабілізаторах) в автомати­зованих лініях або у бункерах-накопичувачах у потоково-ме- ханізованих лініях. Тривалість стабілізації повинна становити 1-2 год. У бункерах-накопичувачах та в камерах-стабілізаторах автоматизованих ліній продукція може акумулюватись і пере­бувати до 8-16 год. Це здійснюється для організації роботи па­кувального цеху в од ну-дві зміни.

Готові макаронні вироби випускають фасованими і ваговими. Процес пакування вагових виробів полягає у подачі на пакуваль­ні столи або транспортери, сортуванні, магнітному очищенні (для короткорізаних виробів), укладанні в тару, ущільненні на вібротранспортері, зважуванні, заклеюванні коробів чи зашиван­ні паперових мішків і маркуванні. При фасуванні готова продук­ція спочатку подається в коробки або пакети з паперу, целофану, ламінованого паперу чи інших пакувальних матеріалів, а потім укладається у зовнішню тару — короби чи ящики.

Термін зберігання виробів становить 1 рік, а для деяких ви­робів, що виготовляються з додатковою сировиною, — 6 міс. Під час зберігання виробів необхідно створювати умови, що пе­решкоджають їх псуванню: приміщення повинно бути чистим, сухим, не зараженим шкідниками, добре провітрюватись.

Якість макаронних виробів, згідно з державними стандар­тами, оцінюється органолептичними, фізико-хімічними показ­никами та показниками варильних властивостей.

Товарний вигляд виробів характеризують колір, стан по­верхні, форма. Колір повинен бути однотонним, кремовим або із жовтим відтінком, відповідати сорту борошна, без ознак непро- місу. Поверхня виробів має бути гладенькою, допускається незначна шорсткість. Форма виробів повинна відповідати їх на­зві. Допускається незначна кількість, регламентована стандар­том, деформованих виробів. Важливе значення для оцінюван­ня зовнішнього вигляду виробів має стан зламу. Він має бути скловидним. Смак і аромат повинні бути властивими макарон­ним виробам, без присмаку гіркості, затхлості, запаху плісняви чи інших сторонніх присмаків і запахів. Для виробів із додат­ковою сировиною смак відповідно змінюється.

Масова частка вологи в макаронних виробах згідно з держав­ними стандартами повинна бути не більше 13,0% , для виробів дитячого асортименту та виробів «Екстра» — не більше 12,0% , а для виробів, що транспортуються морським транспортом у пів­нічні райони — не більше 11,0%. Кислотність виробів характе­ризує смакову якість виробів і ступінь свіжості. Для всіх видів виробів кислотність не повинна перевищувати 4,0 град, а для томатних — не більше 10,0 град.

Міцність макаронів, уміст лому та крихти визначається ли­ше для довгих трубчатих виробів — макаронів. Вона повинна становити від 1 до 8 Н за приладом Строганова, залежно від ви­ду та сорту виробів. Непрямим показником міцності виробів є вміст лому та крихти. Макаронним ломом вважаються улам­ки макаронів довжиною від 5 до 13,5 см. До крихти відносять уламки макаронів довжиною до 5 см, короткорізані вироби: ріжки завдовжки менше 1,5 см, вермішель і локшина — зав­довжки до 2,0 см. Регламентується вміст металодомішок — не більше 3 мг на 1 кг виробів. Наявність шкідників і токсичних сполук у макаронних виробах не допускається.

Варильні властивості макаронних виробів, як правило, оці­нюються такими показниками: тривалістю варіння до готов­ності, коефіцієнтом збільшення маси та об’єму, втратою сухих речовин у варильну воду, міцністю, збереженням форми і сту­пенем злипання зварених виробів.