§ 12.8. Технологія молочних консервів

Молочні консерви — це продукти, вироблені з натурально­го молока методом згущення (з наступною стерилізацією чи до­даванням цукру) та сушіння. Консервування — це спеціальне оброблення продуктів з метою запобігання їх псуванню. В основі всіх способів консервування лежать прийоми, спрямовані або на знищення самих мікроорганізмів, або на пригнічення їхньої життєдіяльності. З усіх відомих принципів консервування для виробництва молочних консервів використовують два: абіоз (пов­не винищення мікроорганізмів у продукті) і анабіоз (пригні­чення мікробіологічних процесів).

У виробництві молочних консервів анабіозу досягають шля­хом підвищення осмотичного тиску в молоці (осмоанабіоз) та висушуванням молока (ксероанабіоз).

Молочні консерви поділяють на дві великі групи, що відріз­няються ступенем концентрування складових частин та особ­ливостями технології, це: 1) згущені молочні консерви (кон­центроване стерилізоване молоко або вершки, згущене молоко або вершки із цукром) та 2) сухі молочні продукти. Молочні консерви різних видів можуть виготовляти без наповнювачів та з ними.

Придатність сировини встановлюють за результатами фізи- ко-хімічних і бактеріологічних аналізів, а також органолептич­ного перевіряння.

Виробництво молочних консервів характеризується низкою загальних прийомів підготовки й оброблення сировини — та­ких, як приймання, очищення, охолодження і резервування, нормалізація, теплове оброблення, гомогенізація, згущення.

Приймання, очищення, охолодження молока. Для забезпе­чення безперебійної роботи устаткування і підбору термостійко­го молока виникає необхідність в охолодженні та резервуванні великих партій молока. Оптимальні умови — це охолодження до температури 4-8° С та зберігання не більше 12 год.

Нормалізація вихідної суміші. Здійснюється для одержання в молочних консервах необхідного співвідношення між складо­вими частинами сухої речовини.

Пастеризація. Нормалізовану суміш перед згущенням пас­теризують за температури 90 ±2° С чи 107 ±2° С без витримки. Відразу ж після пастеризації рекомендується охолодити моло­ко до температури 70-75° С, щоб запобігти денатурації сиро­ваткових білків.

Згущення. Охолоджене молоко направляють на згущення з метою концентрування сухих речовин молока чи його суміші з компонентами шляхом випарювання вологи у вакуум-випар- них установках при тиску, що нижче за атмосферний. Застосу­вання вакууму дає змогу знизити температуру кипіння молока і найбільшою мірою зберегти його властивості.

При випарюванні основними параметрами процесу є темпе­ратура, тривалість впливу і кратність концентрування. Темпе­ратура випарювання, залежно від числа корпусів установки і вмісту сухих речовин у суміші, змінюється від 45 до 82° С. Тривалість теплового впливу залежить від виду вакуум-випар- них установок. В однокорпусній циркуляційній установці вона коливається від однієї (при згущенні до 11-25% сухих речо­вин) до десяти годин (при згущенні до 6-60%). У плівковій ва- куум-випарній установці тривалість випарювання становить від 3 до 15 хв.

Особливістю технології виробництва сухого молока є гомо­генізація та сушіння молока. При виробництві сухого молока нормалізовану за жиром та сухою речовиною сировину пастери­зують за температури не менше, ніж 90° С. Для згущення норма­лізованого молока використовують багатокорпусні вакуум-ви- парні установки. Технічні параметри згущення підтримують у межах, зазначених в інструкції з експлуатації вакуум-випар- них установок.

Необхідність гомогенізації згущеного молока зумовлена тим, що під час механічного, теплового оброблення та згущення відбу­вається дестабілізація жирової фракції молока, що спрчинює окиснення жиру в продукті при зберіганні. Тому для підвищен­ня стабільності жирового компонента молоко гомогенізують за температури 50-60° С і тиску 10-15 МПа для одноступінчато­го гомогенізатора, а для двоступінчастого гомогенізатора — за тиску 11,5-12,5 МПа на першому ступені і 2,5-3,0 МПа — на другому ступені. Перед сушінням згущене гомогенізоване мо­локо надходить у проміжну ємність.

Залежно від методу видалення вологи застосовують різні спо­соби сушіння: плівковий (контактний), розпилювальний (по­вітряний) і сублімаційний.

При плівковому способі сушіння здійснюють у вальцьових су­шарках. Згущене молоко наносять розпиленням чи тонким ша­ром на обертові вальці, поверхня яких нагрівається паром до тем­ператури 105-130° С. У результаті контакту продукту з гарячою поверхнею вальців молоко висушується у вигляді тонкої плівки, яку знімають спеціальними ножами. Тривалість сушіння молока на вальцьових сушарках не повинна перевищувати 2 с, тому що висока температура поверхні нагрівання викликає суттєві зміни стану основних складових компонентів молока, зокрема дестабі­лізує жир. У зв’язку з низькою розчинністю продукту, що вміщує дестабілізований жир, плівковий спосіб застосовують переважно під час виробництва сухого знежиреного молока і сироватки.

При сублімаційному сушінні видалення вологи відбувається із заморожених продуктів з умістом сухих речовин до 40%.

Сублімаційне сушіння здійснюють за температури замороже­ного продукту -25° С і тиску в субліматорі 0,0133-0,133 кПа. Продукти, отримані при сублімаційному сушінні, легко від­новлюються, зберігають смак, хімічний склад і структуру. Сублімаційним сушінням одержують сухі кисломолочні про­дукти, закваски та суміші для морозива.

При розпилювальному способі сушіння здійснюють шляхом контакту розпиленого згущеного продукту з гарячим повітрям. Згущене молоко розпорошують в сушильній камері за допомо­гою дискових і форсуночних розпилювачів.

Температура повітря, що надходить у сушильну установку прямоточного типу, повинна бути 165-180° С, на виході із су­шильної башти — 65-85° С; для сушарок зі змішаним рухом повітря і продукту температура повітря, що надходить у сушиль­ну башту, повинна бути 140-170° С, а на виході з башти — 65-80° С. На виході із сушильної башти сухе незбиране молоко просіюють на ситі і спрямовують на охолодження.

Зберігання і транспортування молочних консервів не потре­бує спеціальних затратних умов, терміни зберігання різних ви­дів молочних консервів залежно від вмісту жиру та наявності наповнювачів — 6-12 міс. за температури 20 ±2° С.