Глава 2. История управления качеством

Н и один из принципов производительности не существует сам по себе. Всякий из них поддерживает и укрепляет все остальные, в то же время поддерживаясь и укрепляясь ими.

В 1913 г. Генри Форд впервые применил сборочный конвейер и ввел вместо входного контроля комплектующих на сборке выходной контроль на тех производствах, где эти комплектующие изготавлива­лись, т.е. на сборку стали поступать только качественные изделия. Он также создал отдельную службу технического контроля, незави­симую от производства.

Научным обобщением и обоснованием опыта, накопленного на этой стадии, стали работы американского ученого, инженера и менеджера Фредерика У. Тейлора, соратника Г. Форда. Именно им предложена концепция научного менеджмента, включившая системный подход, кадровый менеджмент, идею разделения ответственности между работ­никами и управленцами в обеспечении качественной и эффективной работы организации, идею научного нормирования труда. Он разрабо­тал основные идеи иерархической структуры управления организаци­ей, которые в окончательном виде сформулировали Анри Файоль и Макс Вебер. Можно сказать, что благодаря деятельности Ф. У. Тей­лора и Г. Форда была создана концепция организации машинного производства (производственная система Форда — Тейлора), которая в основных чертах сохранилась до настоящего времени и является мо­делью организации производства большинства современных предпри­ятий. Только в 70-е годы XX в. ей на смену пришла другая концеп­ция (производственная система Тойота).

Для обеспечения успешного функционирования системы Тейлора были введены первые профессионалы в области качества — инспек­торы (в' России -—технические контролеры). Система мотивации пре­дусматривала штрафы за дефекты и брак, а также увольнение. Сис­тема обучения сводилась к профессиональному обучению и умению работать с измерительным и контрольным оборудованием.

Взаимоотношения с поставщиками и потребителями строились на основе требований, установленных в технических условиях (ТУ), вы­полнение которых проверялось при приемочном контроле (входном и выходном). Все отмеченные выше особенности системы Тейлора де­лали ее системой управления качеством каждого отдельно взятого из­делия.

Основу концепции обеспечения качества в рамках этой фазы можно сформулировать так:

Потребитель должен получать только годные изделия, т.е. изде­лия, соответствующие стандартам. Основные усилия должны быть направлены на то, чтобы негодные изделия (брак) были бы отсече­ны от потребителя.

Контроль и отбраковка в производственной практике реализовы-вались разными методами, которые развивались и совершенствова­лись под влиянием достижений научно-технического прогресса. Орга­низационно система контроля качества соответствовала структуре

57

И. И. Мазур, В. Д. Шапиро. Управление качеством

п роизводственного процесса и отвечала его требованиям. При этом, если производственный процесс (от закупки сырья до изготовления готовой продукции) осуществлялся на одном предприятии, продук­ция перед отправкой потребителю проходила приемочный контроль качества. Технология изготовления продукции могла состоять из большого числа операций и отличаться сложностью. В этом случае приемочный контроль сочетался с операционным. Значительная роль отводилась входному контролю закупаемого сырья. Система контро­ля строилась по следующему принципу: обнаружение дефекта и изъ­ятие бракованного изделия из процесса производства должны проис­ходить как можно раньше, так как последующая обработка дефект­ного продукта приводила к серьезным потерям и неоправданно увеличивала издержки на производство продукции. Подход к обеспе­чению качества лишь с позиций контроля требовал при 100%-ном контроле параметров каждой детали или изделия большого количест­ва квалифицированных контролеров.

Последовательное воплощение в жизнь этой концепции привело уже в 20-е годы к тому, что численность контролеров в высокотехно­логичных отраслях (авиационная, военная промышленность) стала составлять до 30 — 40% от численности производственных рабочих, а иногда и более. В рамках этой концепции повышение качества всегда сопровождается ростом затрат на его обеспечение, т.е. цели повышения эффективности производства и повышения качества изде­лий являются противоречивыми (не могут быть достигнуты одновре­менно).