10.4 Організація операційного процесу у просторі й часі. Визначення тривалості операційного циклу підприємства

Виробничий процес являє собою сукупність взаємозв’я- заних процесів праці і природних процесів, в результаті яких відбува- ється виготовлення продукції.

Процес виготовлення окремих деталей називається простим, а про- цес виготовлення виробів — складним.

Основні задачі в організації виробничого процесу:

• визначення тривалості циклу простого процесу при різних видах

руху партій деталей у виробництві;

• визначення тривалості циклу складного процесу;

• побудова графіків циклу простого процесу при різних видах руху

деталей у виробництві;

Виробничий цикл Т_в — інтервал календарного часу від початку до закінчення процесу виготовлення виробу. Т_в є сумою технологічного циклу, часу простоїв у виробництві в зв’язку з регламентом роботи і пролежуванням виробів між операціями.

Розглянемо більш детально простий виробничий процес.

Основна частина виробничого циклу — технологічний цикл Т_т , що складається з операційних циклів Т_оп .

Тривалість технологічного циклу багатоопераційного процесу зале-

жить від способу передачі деталей з операції на операцію (виду руху):

послідовного, паралельно-послідовного чи паралельного.

Тривалість виробничого циклу Т_в. включає, крім того, природні про- цеси Т_п , міжопераційні перерви Т_мо і перерви, пов’язані з режимом ро- боти обладнання Т_реж.

Приклад 5. Технологічний процес складається з 4-х операцій з та-

кими нормами часу: t₁ = 1 хв; t₂ = 4 хв; t₃ = 2 хв; t₄ = 6 хв. Кількість вер- статів по операціях: на 1, 2, 3-й операції по одному верстату, на 4-й — 2 верстати. Час міжопераційних перерв Т_мо = 2 хв; час природних перерв Т_п = 20 хв. Величина всієї партії n= 20 шт.; транспортної партії n_т = 5 шт. Визначити тривалість обробки і побудувати графіки технологічного та виробничого циклів при трьох видах руху.

Розв’язування:

1. Тривалості технологічного та виробничого циклів.

А. Послідовний вид руху (вся партія деталей)

Тривалість технологічного циклу:

m _t

^Tт.noc.⁼ⁿ

_∑i _,

i=1 ^ci

де m — кількість операцій технологічного процесу.

_1 4 2 6 _

^Tт.noc. ^20

_   _200 хв;

^{1 1 1 2} 

Тривалість виробничого циклу Т_в.пос. включає, крім того, природні процеси Т_п , міжопераційні перерви Т_мо.:

T_в.noc. 200 4 ⋅2 20 228 хв. .

Додатково розрахуємо операційний цикл Т_оп — час обробки партії деталей по операціях:

^Ton_i

де n — розмір партій деталей, шт.;

_nt_{i ,}

c_i

t_i — штучно-калькуляційна норма часу, хв./шт.;

с_і — кількість робочих місць на операції.

20 ⋅1

T  20 хв.; T_on

80 хв.; T_on

40 хв.; T_on

60 хв.

^on1 1

2 ^{3 4}

Б. Паралельно-послідовний вид руху.

Тривалість технологічного циклу:

∑

m _t

Т n

−n −n

m−1_{t  ,}

т.п−п

i _

i1^ci

_{T ∑}ⁱ 

 

i1 ^{ci }_min

де n_T — величина транспортної партії.

^T_т.п−п ^{200 −}^{20 −5}^{12 2}^{125 хв.}

Тривалість виробничого циклу:

T_в.п−п 125 4 ⋅2 20 153 хв.

i, j T ^

i



Додатково розрахуємо:  n −n ^{t }

— час суміщення вико-

^{ci }min

нання двох суміжних операцій (перекрив):

^{ 20 −5}¹ ^{15 хв;}



12 _{1 }

₂₃ 15 ⋅2 30 хв.; ₃₄ 15 ⋅2 30 хв.

В. Паралельний вид руху.

Тривалість технологічного циклу:

T = n-n

_t 

c

+n m ^{t .}

т.пap ^

_{T }ⁱ 

 

^{ci }max



T ∑ⁱ

i=1 ⁱ

6 _

^T _. ^^{20 −5}^{⋅4 5 1 4 2  110 хв.}

т пap

 ₂ 

 

Тривалість виробничого циклу дорівнює:

T_в.пap 110 4 ⋅2 20 138 хв.

n ⋅t

Додатково розраховуємо:

партії на і-й операції:

_i 

^{T i} — час обробки транспортної

c_i

^{5 ⋅1} 5 (хв); 5 ⋅4 20 хв;

1 ₁ ^ 2

6

₃ 5 ⋅2 10 (хв); ₄ 5 ⋅₂ 15 хв.

2. Графіки циклів:

А. Послідовний вид руху (рис.10.4)

Рис. 10.4. Графіки циклів послідовного виду руху

Б. Паралельно-послідовний вид руху (рис.10.5)

Рис. 10.5. Графіки циклів паралельно-послідовного виду руху

В. Паралельний вид руху (рис.10.6)

При побудові цього графіку спочатку відмічаємо послідовну оброб-

ку і-ої транспортної партії без затримки по всіх операціях. Після цього

потрібно відобразити безперервну обробку всіх інших передаточних

партій на операції з максимальним операційним циклом. Потім визна-

чається момент початку і закінчення обробки кожної партії на решті

операцій.

Рис. 10.6. Графіки циклів паралельного виду руху

Для визначення тривалості циклу складного виробничого процесу

використовують методи:

• розрахунково-аналітичний;

• графічний.

Розрахунково-аналітичний метод використовується для попередньо-

го визначення тривалості циклу складного процесу.

Повна тривалість циклу складного процесу виробництва виробів

(партії виробів) визначається як найбільша сума циклів послідовно

зв’язаних між собою простих процесів і між операційних перерв:

∑

^{п п} 

в

Т_вир ^{}Т _і 

_∑Т _мо ^ ,

^_і1

і1

^max

де п — кількість послідовно зв’язаних між собою процесів виготовлен- ня деталей або складальних процесів;

Т_мо — тривалість між операційних перерв;

Т_ві – виробничі цикли виготовлення деталей або виконання склада- льних процесів.

Визначення тривалості циклу складного процесу починається з ана-

лізу схеми і етапів складання виробу.

Процес складання виробу представляється у вигляді послідовності здійснення етапів:

Д (деталь) →Т_мо → СК (складальна одиниця) → М (механізм) →

→В (випробування).

Для кожної лінії схеми складання записується її структура та визна- чається тривалість циклів часткових процесів складання.

Тривалість циклу складання механізму М дорівнює максимальному по величині частковому процесу складання.

Попередньо визначивши тривалість циклу, можна побудувати, використовуючи схему складання виробу, цикловий графік, на яко- му в масштабі часу відкладаються цикли часткових процесів, почи- наючи від випробувань механізму і закінчуючи виготовленням де- талей.